技术成果

难降解有机物强氧化和绿色分离技术

我国的战略物资主要有军事物资、能源物资、粮食和水资源、医疗物资和信息技术资源 等。而白糖能与石油与粮食等资源相提并论，也被列为一种国家重要的战略物资，是因为白 糖不仅可以为人体提供所需的碳水化合物，还可以在战时为战士快速补充能量，作为抑菌疗 伤的药品，并且制成简易的烈性炸药。白糖的精炼与糖类食品原材料加工过程会产生大量高 浓度、高盐、高污染、难降解的离交废水与其它高浓度、高污染的有机废水，污染因子多且 复杂，离交水COD及TDS非常高，生物化性差，对制糖园区的环境的影响极大，需要新的 工艺技术对白糖精炼废水进行高效处理。 本项目创新”磷酸钠沉淀+湿式氧化系统+超滤+纳滤+反渗透+回用系统“处理工艺， 采用新型湿式强氧化技术，在高温高压条件下注入氧气，将有机物氧化成二氧化碳和水；系 统排水COD小于50mg/L，达到回用水水质标准要求；并首次将反渗透浓水提炼至可资源化 水平，并回用于离子交换再生液，实现资源循环利用。

生物丁酸连续发酵制备技术

化学法制丁酸是以正丁醛为前体，价格受国际石油价格波动和碳排放等因素影响，目前 在9000-10000元/吨之间。生物法制丁酸是厌氧微生物发酵淀粉糖、秸秆糖等可再生原料获 得，具有绿色低碳属性，但现有工艺受限于原料价格高、产物浓度低，产物分离能耗高等不 利因素。本项目开发了连续发酵耦合在线产物分离成套技术，可以大幅度提高生物丁酸的生 产强度和产量。构建了能够同时利用葡萄糖和乙酸的产丁酸梭菌，显著降低原料成本，为生 物丁酸规模化应用奠定基础。

中相微乳液提高石油采收率技术

我国石油探明地质储量的70%来自老油田，目前这些老油田普遍处于注水或注聚开发后 期，综合含水超过90%，产量递减严重，但原油的平均采出程度不足40%。此外，我国页岩 油储量丰富，但现有技术仅能采出约5%地质储量，尚无法担当油气资源有效接替的重任。 本项目针对目前我国高含水老油田和页岩油田的油藏特点，研发新型三次采油用绿色（或生 物基）表面活性剂用于中相微乳液采油技术，大幅度提高原油采收率，降低复合驱成本，保 障国家能源安全。

新型木质纤维绿碳缓冲材料

具有高孔隙率、低密度、轻质的多孔材料在包装、建筑、医疗卫生、化工、汽车、航天、 军工等领域具有广泛的应用前景。根据Global market Insights（GMI）调研报告，至2025年， 软质泡沫塑料市值将超过650亿美元。但石油基泡沫塑料存在原料不可再生，生产能耗高、 碳排放高，产品不可生物降解等问题，造成了严重的白色污染，已成为全人类可持续生存和 发展的痛点。 因此，我国于2008年发布了限塑令，并于2020年升级为禁塑令。欧盟的环境保护产品认 证（CEP）与美国的《洁净竞争法案》已竖起环境保护税壁垒，对进入欧美市场的非绿色产 品征收高额关税；2023年11月15日，中美两国发表关于加强合作应对气候危机的阳光之乡声 明，决心终结塑料污染。而且，苹果、索尼等众多头部企业已开始使用100%可生物降解包 装材料，约三分之一欧洲最大的上市公司已承诺到2050年实现净零碳排放。这一趋势是可持 续包装材料需求不断增长的关键驱动因素之一，因为企业在其产品中使用优秀的可持续包装 有助于实现碳中和。所以，利用可再生、可生物降解的天然木质纤维资源制备多孔材料已成 为近年来的研究热点。 中国科学院青岛生物能源与过程研究所建立了具有自主知识产权的生物质预处理协同增 强、模仿植物细胞壁多孔和天然交联结构、材料功能化等一系列新技术，开发出系列木质纤 维绿碳缓冲材料新产品。这是一种新型木质纤维绿碳环保材料，原材料（纸浆、秸秆、废纸、 蔗渣、竹粉等）可再生，常温常压物理发泡，过程清洁、能耗低，产品可实现功能性定制化 加工。该材料有望替代石化基泡沫塑料用于绿色包装、绿色建材、车用吸音等领域，其推广 应

沼气高效提纯精制生物天然气项目

沼气是一种优质的清洁能源，可通过多种生物质发酵获得。我国有着储量巨大的生物质 资源，包括农业、工业和城市固体废弃物，及其他相关产业的副产品等。沼气利用的途径有 多种，比如直接利用燃烧供热、热电联产或者提纯净化后作为车载燃气、家庭供热、化工原 料等天然气使用。沼气经过提纯净化制备的生物天然气，可以完全替代石化天然气，根据现 有技术水平和经济可行性，我国能转化当量生物天然气 1200亿立方米，可以大幅降低我国 对石化天然气依赖程度。 沼气高效提纯精制生物天然气是沼气提纯净化制备高品质生物天然气、大幅提升甲烷利 用品质的技术。目前沼气脱碳的主要工艺包括有机胺吸收法、压力水洗法、膜分离方法、变 压吸附法、物理吸收法、深冷分离法等。而本项目开发的沼气加压水洗技术集成了水洗脱碳 过程中闪蒸技术的合理有效利用技术、吸收塔解吸塔内部核心部件的开发、同步回收二氧化 碳技术、沼气工程的能量集成系统设计和自动化控制系统设计等多个方面进行优化设计和开 发。本项目开发的沼气加压水洗技术结合撬装设备的设计理念，可在各种处理规模的沼气工 程中加以应用推广。

分离纯化新技术

技术简介及特点 醇醚（烷基）糖苷是新一代的绿色表面活性剂，易于生物降解，降解产物为 CO 和 HO，对人体和环境安全，可广泛应用于衣用洗涤剂、功能性液体洗涤剂、 2 2 化妆品和个人护理用品、消毒洗剂、工业助剂、工业清洗、农药乳剂等领域。醇 醚（烷基）糖苷是“十一五”国家科技支撑计划的最新科技成果之一，也是“十 二五”国家产业化推广项目之一。目前，醇醚（烷基）糖苷的分离纯化是通过降 膜式薄膜蒸发器在高温（180 ℃）、高真空（2mmHg）下除去未反应的脂肪醇聚氧 乙烯醚/脂肪醇。该分离工艺存在能耗特高、产品易焦化（影响产品价格）、后处 理程序复杂（HO 脱色）、产品为10%－50%的水溶液，无法得到固含量高的产品。 2 2 本项目自主开发了固含量高（固含量>98%）的醇醚（烷基）糖苷新技术。该技术 具有以下特点：1.新工艺常温常压操作，条件温和；2.新工艺能耗低（与传统工 艺相比，能耗降低－50%）；3.产品不需要脱色，固含量>98%；4.产品是固体，易 于运输，运输成本低。 专利及进展情况 已申请 5项发明专利，其中授权 1项。在安阳建立了3000 吨/年固态醇醚糖 苷清洁工业生产装置，实现了稳定运行，在国内外首次获得纯度大于 98%粉末状 醇醚糖苷固体新产品。2016 年通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成 果鉴定会，鉴定委员会一致认为，高纯度粉末状醇醚糖苷新产品和新工艺属国内 外首创，关键技术指标达到国际领先水平。 产业化前景分析 2016年全球表面活性剂产销量2060万吨，市场销售额达到354亿美元，年均 增长率约5.8%。预计2019年，全球表面活性剂市场总量将

膜技术在酱油精制中的应用

技术简介及特点 本项目针对膜污染这一国际公认的影响膜技术大规模应用的技术瓶颈以及 目前我国膜技术应用中普遍存在的过程自动化偏低、能耗偏高等关键问题，利用 “临界通量”理论，结合国际先进的换向流技术，成功研究开发了集膜过程污染 控制技术、膜过程优化技术、膜污染清洗技术以及膜过程自动控制和在线检测技 术于一体的低污染超滤-纳滤集成技术与装置。该技术成功应用于酱油的精制及 高值化产品的开发，对酱油调味品生产的技术进步产生了重要的影响。采用低污 染超滤技术实现酱油的澄清除菌，解决了酱油产品现存的微生物容易超标和货架 期二次沉淀等问题；采用低污染纳滤技术实现酱油的脱盐精制，成功获得了低盐 绿色优质酱油产品。 专利及进展情况 获中国发明专利授权 5 项，作为部分成果获得2013 年中国石油和化学工业 联合会技术发明一等奖，2104 年中科院科技促进发展奖科技贡献二等奖。 产业化前景分析 与国内最大的调味品生产企业-佛山市海天调味食品有限公司合作，累计建 成年产 57.5 万吨酱油超滤生产线；实现节能 80%，节水 25%，优质品产率提高 5%，膜使用寿命提高1 倍以上；2010-2012年实现累计新增收入 77769 万元，利 润 12965万元，税收超过 5330万元。并建成1000 吨/年的酱油纳滤脱盐生产线， 将产品含盐量降至 10%左右，其它指标满足特级产品标准，成功开发出低盐酱油 新产品—海天“小小盐”。 转化方式 技术转让 许可使用 20万吨/年优质酱油生产线 全膜法回收全氟辛酸

生物炼制工程与生物质新型产业

技术简介及特点 木质纤维素作为农林生物质资源，其最大的优势是属于非粮、非淀粉质原料， 资源丰富、容易获得。经济有效的木质纤维素可发酵糖平台的建立，必将引起发 酵行业的重大变革，为粮食安全做出重要贡献。木质纤维素可发酵糖平台的建立， 不是一个单纯的生产环节，更不是一项单纯以糖平台建立为目的的，木质纤维素 的炼制本身就是一个产业，因此要实现木质纤维素的综合利用，只有从这个角度 去考虑，才能实现以木质纤维素为原料的产业生产的经济效益，才能使木质纤维 素可发酵糖的成本让发酵行业所能接受。1.基于秸秆原料结构特性，发明了无污 染汽爆炼制技术，揭示了汽爆破除天然纤维素抗降解屏障作用机制。2.发明了同 步发酵木糖、葡萄糖、耐受抑制物的工业应用酿酒酵母的连续动态驯化技术；建 立了复合纤维素酶制剂工业应用体系，不仅降低纤维素酶用量，而且解除了抑制 物对纤维素酶的抑制作用；创建了汽爆秸秆先固相解聚-后同步发酵新工艺，达 到了工业规模发酵乙醇浓度在 6%以上。3.提出了以秸秆乙醇为主，车用压缩生 物天然气（CNG）、木塑复合环保材料为辅的秸秆炼制集成技术路线，建立了万吨 级汽爆秸秆乙醇产业化技术体系，并组建出与其技术体系相配套的自主加工的工 业化装臵系统；实现了秸秆等木质纤维素原料组分全利用，突破了秸秆发酵乙醇 的技术经济世界性难题。4.实现了万吨级秸秆发酵乙醇及综合利用规模化连续生 产和经济运行，具有重要的示范和推广价值。创新性强，具有自主知识产权，该 成果处于国际领先水平。 专利及进展情况 已申请 50项发明专利。在松原建立了万吨工业生产装置。2014 年通过了中 国科学院组织的科技成果鉴定会，

柴油超深度脱硫用层状多金属硫化物催化剂

柴油超深度脱硫的关键在于脱除烷基取代的多环芳香噻吩类含硫化合物，例如 4,6- 二甲基 二苯并噻吩及其衍生物，此类含硫化合物使用传统的负载型加氢脱硫催化剂较难脱除。层状多金 属硫化物催化剂是用于超低硫柴油生产的新型催化剂， 具有特殊的层状结构及复合金属活性相， 从而表现出超高的加氢脱硫活性：在相同的操作条件下，该催化剂的本征活性是传统加氢脱硫催 化剂的5倍以上。适用于常压柴油、催化柴油以及FCC柴油的超深度加氢脱硫过程，可用于硫含 量小于10 ppm 柴油产品的生产，能够满足国V以及未来国VI柴油标准的硫含量指标要求。该催 化剂具有自主知识产权，目前申请发明专利12件，已授权5件，其中4件获得PCT国际专利。该 催化剂在国内已成功应用于老装置的脱瓶颈，使装置在不需要任何改造的情况下，通过部分使用 层状多金属硫化物催化剂，即可处理难处理的原料，生产高质量的产品。2016年初在延长石油(集 团 ) 永坪炼油厂 20 万吨 / 年柴油加氢装置上进行了层状多金属硫化物催化剂的级配装填，完成 了工业试验运行验证。自开工以来装置运行平稳，脱硫性能优异：原料催化柴油 ( 芳烃含量大于 65wt%) 硫含量由1200ppm降至10ppm以下，精制柴油产品收率≥99.4%，十六烷值和多环芳 烃指标均优于国 V 柴油质量标准要求。2016 年 5 月层状多金属硫化物催化剂及柴油超深度脱硫 工业化应用成果在北京通过了中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定。专家鉴定委员会一致 认为：层状多金属硫化物催化剂拥有自主知识产权，属国际领先水平，其性能能够推动符合国 V 标准柴油的工业生产，适合我国柴油的超深度脱硫需求，推广应用前景广阔。

窄分布稀土顺丁橡胶产业化技术

稀土顺丁橡胶具有高度顺式规整性和完美线性结构，是高性能轮胎重要基础胶种。用于轮 胎的胎面和胎侧，提高轮胎耐屈挠性和耐磨性，降低滚动阻力，协助调控“ 魔三角”性能。正逐步 取代其他顺丁橡胶成为高等级子午线轮胎的主要原材料。 团队成功实现了高活性、高定向性、均 相稀土顺丁橡胶催化剂构筑，并发展了可控/活性聚合方法，聚合物收率达98%，顺式结构超过 99.1%。在“十三五”国家重点研发计划项目支持下，窄分布支化稀土顺丁橡胶在中国石油独山子 石化公司成功完成工业试验，实现3万吨/年生产示范。

耐油、耐高低温聚烯烃弹性体制备技术

研究团队制备的 AEM 替代材料是由二元乙丙与丙烯酸酯化合物通过反应熔融接枝制备而 成，具有低VOC和无气味的特性，是目前被美国杜邦公司技术和产品垄断的乙烯- 丙烯酸酯聚合 物（AEM）的最佳替代材料。目前该材料已经进入批量生产阶段（5吨/年以上），批产产品的耐高温 性能及耐油性能与国外同类产品相近，环保性能和经济性优于国外产品。材料已在华为4G、5G 基 站外防护冷收缩管，新能源汽车进气管，新能源汽车线束，汽车油气管和柴油发动机热收缩管中成 功应用，未来将在航空燃油热收缩管和航空液压油密封产品中得到广泛应用。

润滑油基础油加氢异构脱蜡催化剂及成套技术

润滑油产业是与国计民生密切相关技术密集型支柱产业之一，我国为世界第二大润滑油消费 国，但由于大部分生产企业仍沿用传统工艺，技术落后，只能满足中低档油的市场需求，高档润滑 油发展受到制约。 润滑油基础油加氢异构脱蜡是高档润滑油基础油生产的最新技术。自1999 年起，大连化物所 瞄准国际炼油技术前沿，开展润滑油基础油加氢异构脱蜡技术及催化剂的开发研制。项目先后投 入科研经费三千多万元，历经小试开发、中试放大和工业试验，通过一系列创新集成及技术突破， 解决了若干工程和技术难题，研制成功三种新型分子筛，并实现5 立方米反应釜规模工业生产，分 别针对石蜡基和环烷基原料油开发出不同系列、具有自主知识产权的异构脱蜡专用催化剂及配套 工艺技术，满足多种原料生产各种黏度级别高档润滑油基础油的需求。 2008和2012年，项目开 发的两代催化剂分别在中国石油大庆炼化 20 万吨 / 年高压加氢装置上实现两次工业应用。催化 剂具有活性高、原料适用范围广、产品质量好、基础油收率高、副产品附加值高，特别是重质基础油 收率高等优点，其催化性能大幅超过国际同类催化剂。工业运行数据显示，与国际同类先进技术相 比，处理200SN原料油和处理650SN原料油时，Ⅲ类重质基础油收率均由大幅提升，应用效能显 著。除了产出预期的中、重制高档润滑油基础油产品外，还开发出了高标号食品级白油等一系列新 产品，填补国内空白。 该技术成果入选2009年中国石油集团十大科技进展，2012年中国产学研 创新成果奖，2014年辽宁省技术发明一等奖等。截止2013年底，该技术的成功应用已累计实现产 值超过50亿元，利润逾19 亿元，税收逾6亿元，为企业创造了巨大的经济效益。

CO2加氢直接制取汽油燃料

二氧化碳加氢转化制液体燃料，不仅可实现温室气体二氧化碳的资源化利用，还有利于可再 生能源的储运，同时也为解决国家能源安全问题提供新策略。但二氧化碳的活化与选择性转化极 具挑战。国内外技术路线的产物多集中在甲烷、甲醇、 甲酸等低碳化合物，若能利用该过程选择性 生产附加值更高的高碳烃类液体燃料，将为推进低碳、清洁的能源革命，为努力实现碳峰值和碳中 和的目标提供新路线。 本项目研发了二氧化碳直接加氢高选择性制取汽油燃料新技术，利用催化剂多功能活性位 的协同调配实现了高选择性生产汽油馏分烃 ( 烃类产物中占 70% 以上 )。该技术解决了目前二氧 化碳加氢反应中汽油馏分烃选择性较低的难题。采用该技术的二氧化碳加氢制汽油反应连续运转 2000 多小时，反应性能基本保持稳定，生产的汽油馏分满足国VI汽油对苯、芳烃和烯烃的组成要 求。该技术经过实验室小试、百克级单管评价试验、催化剂吨级放大制备、中试工艺包设计等过程， 于 2020 年 8 月在山东荣信集团园区率先建设完成了千吨级中试装置 , 并于 2020 年 11 月首次投 料试车生产出合格汽油产品。该中试装置累计完成各项投资四千余万元，形成具有自主知识产权 的近零排放汽油生产成套技术。该技术通过中国石油和化学工业联合会科技成果评价，并获得中 国石油和化学工业联合会科技进步一等奖。

甲醇甲苯制取对二甲苯联产低碳烯烃技术

芳甲醇甲苯制 PX 联产低碳烯烃技术可在一个催化剂上实现甲醇甲苯高选择性制取 PX 的同 时，实现甲醇高选择性制取低碳烯烃，且PX/低碳烯烃的比例灵活可调。2017年，完成了专用催化 剂的吨级放大制备及千吨级循环流化床反应工艺放大试验，通过中国石油和化学工业联合会组织 的科技成果鉴定，达到国际领先水平。该技术可为聚酯的生产同时提供两种基本原料（PX和乙烯）， 有利于实现煤-甲醇& 甲苯-PX-聚酯全产业链。与传统的芳烃联合装置耦合，可实现增产对二甲 苯，有助于形成煤化工和石油化工技术互补、协调发展的新格局。

汽油固定床超深度催化吸附脱硫组合技术（YD-CADS工艺）

投资规模 为了提高空气质量，我国于2017年1 月1日在全国范围实行国V汽油质量标准，要求硫含 500 万 ~1000 万 量低于 10ppm。我国 FCC 汽油占汽油池组成的 70-80%，现有的 FCC 汽油脱硫技术在应对汽油 产品升级的过程时，都需要进一步提高对FCC汽油加氢处理的比例和深度，这将无疑带来汽油产 品辛烷值损失的增加。 汽油固定床超深度催化吸附脱硫组合技术 (YD-CADS 工艺 ) 是由选择性加氢脱二烯烃与催 化吸附超深度脱硫工艺串联组合而成，在世界上属首次采用，具有自主知识产权。该工艺以全馏分 FCC 汽油和氢气为原料，首先经过脱二烯烃反应器选择性脱除 FCC 汽油原料中的二烯烃至要求 值后，再进入超深度催化吸附脱硫反应器中，通过吸附剂选择性地吸附含硫化合物中的硫原子，在 辛烷值损失较小的情况下使汽油产品的硫含量降至10ppm以下。 YD-CADS 工艺用于全馏分催化裂化汽油超深度脱硫处理，生产满足国 V 汽油硫指标的清洁 汽油，特别适用于硫含量低于100ppm的FCC汽油的超深度脱硫，具有脱硫深度高、选择性好、辛 烷值损失低、吸附剂硫容量高、可多次再生、操作条件缓和、氢耗量低、操作费用低等优点，且生产 过程中不产生有害气体。该技术还可与其他技术灵活组合，与现有的选择加氢脱硫技术具有很好 的兼容性，其组合可用于处理硫含量更高的FCC汽油原料，即在现有选择加氢脱硫的装置后加一 套吸附脱硫装置，这样不仅可以满足国V汽油的生产，而且可以保证辛烷值损失最小化，避免现有 固定床选择加氢脱硫装置的大量闲置浪费。 YD-CADS 工艺于 2013 年在延长石油集团永坪炼油厂 120 万吨 / 年催化裂化装置上成功进 行了万吨级工业中试，通过了中国石油和化学工业联合会组织的连续运行考核和成果鉴定，并荣 获2013 年科技部第二届中国创新创业大赛团体第二名。2016年

1000 万 ~5000 万

1. 原料 苯和富乙烯气。 其中，富乙烯气：催化裂化(FCC)干气、催化裂解 (DCC、渣油裂解、 C4+烃类裂解等)干气、MTP副产乙烯气、聚乙烯装置尾气、甲苯甲醇烷基化联产低碳烯烃过程尾 气等，要求乙烯含量>10%。 2. 产品市场需求 乙苯，优级品。乙苯是生产苯乙苯，进而生产塑料、橡胶、树脂的重要原料，广 泛应用于汽车、家电、建材、包装、医药等行业。目前我国乙苯- 苯乙烯需求量~900 万吨/ 年，近 40%依赖进口。 3. 技术原理和特点 富乙烯气中的乙烯原料与苯在烷基化催化剂作用下生成乙苯，同时副产 少量多乙苯 ( 烷基化过程 )；副产的多乙苯与苯，在另一个反应器中在烷基转移催化剂上进一步 生成乙苯产品；上述两个反应器生成的产物经各分离塔分离得到高纯度乙苯产品 ( 达国家优级品 标准)。 4. 技术特点和应用 1) 原料适应性强，催化剂耐H2S、COx、H2O 等杂质，干气无须精制。 2) 实现能量综合利用，有效降低过程能耗。 3) 工艺简单，能耗低，投资省，原料成本比纯乙烯法低 15-20%。 4) 产品纯度高，远优于国家优等品标准。 5) 烷基转移催化剂寿命>6年，新一代烷基化催 化剂寿命>3年，均是国内外最优水平 目前已应用至中国石油、中国石化、中国化工集团和地方炼 企共计20 余家单位，总产能超过200万吨/年。 5. 科技奖励 催化干气制乙苯系列技术曾获得国家科技进步二等奖、国家技术发明二等奖、中 国专利优秀奖、中国产学研合作创新成果奖、首届辽宁省科技成果转化一等奖等十余项国家和省 部级科技奖励，获得了政府、行业、企业和合作单位的高度认可。

液化气芳构化生产高品质汽油技术

我国面临石油资源紧缺、资源环保压力日益严峻的挑战，特别是近年来持续不断的雾霾天气， 使对高品质清洁油品生产技术的需求变得更为迫切，同时我国也加快了车用汽油标准的升级步伐。 本成果围绕国家和行业关键技术需求，提出了液化气低温芳构化生产高辛烷值汽油等新反应过程： 发明了液化气芳构化生产高品质清洁汽油高效催化剂，解决了其可控合成、性能调变及工业放大 等诸多技术关键；通过新型反应器设计，解决了反应过程传质传热关键技术，控制床层温升低于 40℃，并实现了反应热综合利用，确保了催化剂性能的高效发挥和长周期稳定运行，催化剂使用寿 命超过 2 年。所开发的液化气芳构化催化剂及技术成功应用于 20 万吨 / 年液化气综合利用生产高 品质清洁汽油工业装置，指标优于同类技术，为低碳烃资源高效利用、以及清洁油品生产提供了关 键科技支撑。获2013年辽宁省科技进步一等奖、2015中国科学院科技促进发展一等奖。

乙烷催化氧化脱氢制乙烯技术

乙烯是石油化工的基本原料，是国民经济的支柱产业，目前约有 75% 的石油化工产品由乙 烯生产，其产量已成为衡量一个国家石油化工工业水平的重要标志。我国乙烯产量和乙烯当量消 费量之间，一直存在着较大缺口，如 2019 年乙烯产量为2585万吨，但当量消费量高达5155万 吨，缺口为2570 万吨，占消费量约50%。世界乙烯需求也持续增长，2019年世界乙烯需求增加约 650 万吨，需求总量达1.7 亿吨，同比增长3.96%。 国内主流的生产技术为石脑油裂解、煤制烯烃以及乙烷裂解等。其中石脑油裂解技术依托于 日益紧缺的石油资源，与煤制烯烃技术相比，其经济性只有在低油价时期才具有一定的优势。大连 化物所已开发出具有自主知识产权的乙烷氧化脱氢制乙烯（简写为“ODHE”）催化剂及其工艺技 术，以空气中的氧气为氧化剂，反应温度不高于400℃，操作压力灵活可调，其具有能耗低、单耗低、 不积碳和投资低等显著优点，成为近期最具有工业应用前景的乙烯生产替代新工艺。

乙烷CO2耦合转化生产乙烯/H2/CO技术

当前我国经济社会发展面临着能源资源紧缺、环境问题日益突出等诸多挑战。石油资源的紧 缺，使天然气/页岩气开发和低碳烃高效利用引起了越来越多关注。同时，随环境和气候问题日益 突出，温室气体 CO2 的减排及资源化利用成为当务之急。开发石油资源替代 / 烃类资源高效利用 和CO2 资源化利用新技术，对于优化我国能源结构、促进石油和化学工业可持续发展具有重要战 略意义。 本技术围绕行业关键技术需求，聚焦于乙烷-CO2 耦合转化制备高附加值的大宗关键化学 品C2H4/H2/CO(乙烯/氢气/一氧化碳)，针对该过程反应网络复杂、副产物多、催化剂易失活、产 品分布不能灵活调整等诸多问题，研发了乙烷 -CO2 耦合转化制备 C2H4/H2/CO 高效催化剂及技 术，典型反应条件下，C2H4/H2 烃基总选择性82~86%，催化剂具有较好的活性稳定性，在小试、中 试基础上，完成千吨级/年工业化试验；开发了乙烷-CO2 耦合转化产物分布调控方法，实现乙烯 /CO/H2产品比例的灵活调控；开发了能耗低、流程短的产品分离工艺技术和灵活的产品分离方案， 满足下游装置多样化的原料需求。于 2019 年 12 月通过中国石油和化学工业联合会组织的科技成 果鉴定。

丙烯双氧水合成环氧丙烷

DMTO等甲醇制烯烃技术已大规模工业化应用；合成气制烯烃已完成中试验证，即将产业化； 丙烷脱氢、轻烃裂解、石油脑裂解等工艺已大规模产业化。上述工业装置产出大量丙烯，除了制造 聚丙烯外，其高值利用受到了工业界和学术界的高度关注。环氧丙烷是丙烯的高值下游产品，也是 丙烯的第二大衍生物，主要用于生产聚醚多元醇、丙二醇和丙二醇醚等，广泛应用于化工、轻工、医 药、食品和纺织等行业。目前我国环氧丙烷产能已达到327万吨/年，且呈逐年递增趋势。预计到 2022 年，将达到500万吨 /年。由中国科学院大连化学物理研究所联合天津大沽化工股份有限公 司开发的液固循环流化床过氧化氢直接氧化丙烯制环氧丙烷新工艺（FHPPO） 已于 2019 年与企 业签订技术开发合同，2021 年签订技术转让合同，已成功完成中试试验，并于2022年初完成中试 现场鉴定。相比现有氯醇法、共氧化法和HPPO工艺，FHPPO工艺强化了反应过程传热传质速率， 有效地抑制了副反应的发生，提高了双氧水有效利用率和产品选择性，极大地简化了工艺生产操 作流程。该新工艺的开发及产业化对提升我国环氧丙烷行业至国际最先进水平，实现环氧丙烷安 全、绿色、清洁生产，保障我国碳三资源产业链的可持续发展具有重要意义。

新一代甲醇制烯烃（DMTO）专用催化剂

甲醇制取低碳烯烃技术是实现以煤或/和天然气为原料生产乙烯、丙烯等基 础化学品的非石油路线，而其技术基础和核心是催化剂，催化剂的性质和性能直 接决定该工艺技术的发展方向。大连化物所从上世纪八十年代初开始，持续开展 了由甲醇或二甲醚制取低碳烯烃催化剂的研究工作，发展出性能优异的甲醇制烯 烃（DMTO）专用催化剂，并实现了千吨级规模的工业化生产。基于 DMTO 专用催 化剂（D803-C-II 型），大连化物所于 2005 年成功完成了万吨级 DMTO 工业性试 验，世界首套 180万吨/年DMTO装置于2010年顺利开车。DMTO催化剂的优良性 能随后在多套百万吨级DMTO装置上也得以验证。 为进一步提升 DMTO 过程的经济竞争力，推动我国煤化工事业的发展，大连 化物所通过持续的技术创新，于 2018 年推出新一代 DMTO 专用催化剂 （DNL12C-VII-02型）。新一代DMTO专用催化剂具有高活性和高烯烃收率的特征。 通过专利技术实施许可，5000吨/年规模的催化剂生产厂已经建设完成，并生产 出了合格的催化剂产品。新一代DMTO专用催化剂于2019年投放市场，目前已在 多套百万吨级DMTO装置上成功应用，并显示出明显降低的甲醇单耗。新一代DMTO 专用催化剂的应用每年可为百万吨级DMTO用户企业增收上亿元。  合作方式 技术服务  投资规模 1000万～5000万 辽宁省大连市中山路457号 116023 Tel: 0411-84379025 http://www.dicp.ac.cn

甲醇制二甲醚工业生产技术

随着我国对石油进口的依赖程度迅速增加，发展石油替代品，开发清洁能源 成为能源战略的重要选择。二甲醚作为替代能源渐显优势，得到了世界各国的广 泛重视。开发二甲醚生产技术，建立清洁能源基地，减少环境污染，是综合解决 能源问题的新途径。 在系统研究和多次工业实践的基础上，根据甲醇脱水反应的特点，通过对新 型催化材料进行改性和调变，开发出新型甲醇脱水生产二甲醚催化剂，具有起始 反应温度低、温度范围宽、催化剂选择性好等特点。针对甲醇脱水制二甲醚的反 应是放热过程，易发生深度反应，导致催化剂床层飞温，开发出新型工业反应器， 采用液态甲醇多段冷激式固定床反应器，克服了现有工业反应器的不足，具有床 层温度分布合理，能调控反应器的温度分布，易于工业实际操作，特别适合大型 化工业生产装置。甲醇总转化率近100%，二甲醚纯度>99.9%。 大连化物所甲醇制二甲醚生产技术具有能耗低、投资省、产品质量好、无污 染等特点，催化剂与工艺技术处于国内外先进水平。大连化物所在催化剂及工艺 关键技术方面申请多项发明专利，具有完全自主知识产权。 2013年3月，潮州市华新能源有限公司采用本技术建设年产20万吨二甲醚 工业装置并开车成功。2016年12月，陕西延长石油兴化化工有限公司采用本技 术建设年产20万吨二甲醚工业装置并开车成功。  合作方式 技术许可  投资规模 1000万～5000万 辽宁省大连市中山路457号 116023 Tel: 0411-84379025 http://www.dicp.ac.cn

Co@C 纳米反应器催化费托反应制柴油

以煤为原料来制备油品和化工原料为缓解中国过度依赖石油进口提供了重 要保障，具有重要的国家安全战略意义。目前工业钴基催化剂的长链烃产物分布 较广，主要通过后续的加氢裂解来得到商业价值高的汽油、煤油和柴油等产品。 本实验室从材料设计出发，制备出不同形貌和结构的 Co@C 纳米反应器，利用 纳米反应器的空间限域效应来调控费托合成产物分布，使长链烃产物集中在煤油 和柴油段，得到以直链烃为主的煤油和十六烷值较高的高品质柴油。该技术可以 简化工业装置，解决产物后续分离困难的难题，具有较强的工业应用背景。  合作方式 合作形式另议  投资规模 20万～100万 辽宁省大连市中山路457号 116023 Tel: 0411-84379025 http://www.dicp.ac.cn

催化干气制乙苯成套技术

1. 原料 苯和富乙烯气。其中，富乙烯气：催化裂化(FCC)干气、催化裂解 (DCC、渣油裂解、C +烃类裂解等)干气、MTP 副产乙烯气、聚乙烯装置 4 尾气、甲苯甲醇烷基化联产低碳烯烃过程尾气等，要求乙烯含量> 10 %。 2. 产品市场需求 乙苯，优级品。乙苯是生产苯乙苯，进而生产塑料、橡胶、树脂的重 要原料，广泛应用于汽车、家电、建材、包装、医药等行业。目前我国乙 苯-苯乙烯需求量～900万吨/年，近40 %依赖进口。 3. 技术原理和特点 富乙烯气中的乙烯原料与苯在烷基化催化剂作用下生成乙苯，同时副 产少量多乙苯(烷基化过程)；副产的多乙苯与苯，在另一个反应器中在烷 基转移催化剂上进一步生成乙苯产品；上述两个反应器生成的产物经各分 离塔分离得到高纯度乙苯产品(达国家优级品标准)。 4. 技术特点和应用 （1）原料适应性强，催化剂耐H S、CO 、H O 等杂质，干气无须精制； 2 x 2 （2） 实现能量综合利用，有效降低过程能耗； （3）工艺简单，能耗低，投资省，原料成本比纯乙烯法低15～20 %； （4） 产品纯度高，远优于国家优等品标准； （5） 烷基转移催化剂寿命> 6 年，新一代烷基化催化剂寿命> 3 年，均是 国内外最优水平 目前已应用至中国石油、中国石化、中国化工集团和地方炼企共计20 余家单位，总产能超过200万吨/年。 5. 科技奖励 催化干气制乙苯系列技术曾获得国家科技进步二等奖、国家技术发明 二等奖、中国专利优秀奖、中国产学研合作创新成果奖、首届辽宁省科技 成果转化一等奖等十余项国家和省部级科技奖励，获得了政府、行业、企 辽宁省大连市中山路457号 116023 Tel: 0411-84379025 http://www.dicp.ac.cn 业和合作单位的高度认可。

常温催化吸附精脱硫技术

石油化工和煤化工等工业中尾气和原料气中存在的硫化氢(H S)、羰基硫 2 (COS)、硫醇和 SO 等含硫化合物不仅会腐蚀金属管道及设备，造成环境污染， 2 还会导致部分催化工艺过程中催化剂的中毒，严重影响其催化剂的性能和寿命。 常温催化吸附精脱硫技术基于高脱硫活性的催化脱硫吸附剂，采用固定床吸 附脱硫技术，在常温常压条件下对轻质化工原料、液化气、天燃气、煤制气以及 含硫尾气废气进行深度吸附脱硫处理，能够将其中的 H S、COS、硫醇和SO 等 2 2 含硫化合物脱除至1 ppm以下。该技术具有操作简单、投资及操作费用低、吸附 剂硫容高等优势。 目前常温催化吸附精脱硫技术已完成小试工艺包的研发，现阶段主要寻求合 作单位进行中试放大以及工业化实验方面的研究。  合作方式 合作开发  投资规模 500万～1000万 辽宁省大连市中山路457号 116023 Tel: 0411-84379025 http://www.dicp.ac.cn

钌/炭、铂/碳及钯/炭加氢催化剂

钌/炭、钯/炭、铂炭催化剂在石油化工、精细化工和有机合成中有着广泛的用途。该类催化 剂除了用于不饱和键加氢以外，还可用于含氧化合物如：硝基、酮、醛、醌等的加氢，环内双键加氢， 以及加氢脱氯、脱卞基等反应。大连化物所充分发挥技术资源优势，开发出系列该类催化剂，产品 成熟，加氢还原活性高，选择性好，性能稳定。对许多加氢还原反应可在较低温度和压力条件下便 可进行。而且具有生产工艺简单，无污染，使用时投料比小，可反复使用和易于回收贵金属等优点。 具体应用案例如，不饱和键加氢：法尼基酮 ( 含三个C=C键)加氢生产异植物酮（VE中间体），洋 茉莉醛 ( 苯环侧链上 C=C 键 ) 加氢生产新洋茉莉醛；含氧化合物加氢：2,4- 二硝基甲苯加氢生 产 2,4- 二胺基甲苯 ( 聚氨脂泡沫塑料原料 )，对－( 邻 -) 硝基苯甲醚加氢生产对－ ( 邻 -) 胺基苯 甲醚，三甲基醌加氢生产三甲基氢醌（VE 中间体）；加氢氮烷基化：如异丙甲草胺中间体和芥草 通等农药的生产等。 催化剂技术指标如下：贵金属含量 (重量)：0.5～20%（根据用户需要可调） 灰 份：≤5% 粒 度：＞100 目（最可几分布 200～ 300 目） 比表面积：＞1000 m2/g 堆 比 重：≈ 0.5g/mL 催化剂可用于间歇式和连续式釜式反应工艺，目前处于小批量生产阶段。

制备工艺研究

我国石油化工催化裂解装置副产大量 C4 资源，主要成分为丁二烯、叔丁醇、异丁烯等。经 过分离丁二烯等其他成分后，可得到大量叔丁醇、异丁烯，而且在催化剂作用下叔丁醇可脱水 得到异丁烯，因此以异丁烯为原料制备其高附加值下游产品甲基丙烯腈和甲基丙烯酸甲酯是充 分利用C4的有效途径。目前，工业上以异丁烯为原料直接制备甲基丙烯腈是高温气相反应工艺。 甲基丙烯酸甲酯的制备工艺主要是三步法，并且国外垄断现有的主要工艺技术。由异丁烯催化 氧化得到甲基丙烯醛，再由甲基丙烯醛直接氧化氨化（或酯化）为甲基丙烯腈（或者甲基丙烯 酸甲酯）；该工艺路线简化了甲基丙烯醛氧化过程及分离中间产物的设备，原子经济性高，可实 现甲基丙烯腈和甲基丙烯酸甲酯的绿色化生产。目前，异丁烯制备甲基丙烯醛技术已经成熟， 本项目为甲基丙烯醛一步液相催化氧化氨化（或者酯化）为甲基丙烯腈（或者甲基丙烯酸甲酯）。 甲基丙烯腈：甲基丙烯腈是一种重要的有机合成原料，尤其是制备聚甲基丙烯酰亚胺（PMI）的 原料⸺重要的芯层材料，用于航空航天、车辆、船舶等高科技领域。研发了一种含锰催化剂材 料用于制造塑料、涂料、粘合剂、PVC 改性剂、高档轿车漆、纺织浆料、高级酯类油品添加剂 等精细化学品。研发由一种甲基丙烯醛分钟氧选择氧化同时和甲醇发生酯化反应生成甲基丙烯 酸甲酯的新型纳米金催化剂材料，与已有工业化催化材料相比，本项目催化材料制备过程简单， 催化剂成分简单，反应条件温和，催化剂效率高等特点。

N,N-二甲基甲酰胺（DMF）的多相催化制备技术

N,N-二甲基甲酰胺（DMF）是重要的化工原料，广泛应用于有机合成、无机化工、农药、石油等 行业。在诸多DMF 的生产技术中，二甲胺与CO 通过羰基化反应直接合成DMF的路线，原子经济 性为100%，工艺流程简单，反应不产生水，是比较理想的制备DMF的方法。 本技术针对二甲胺与CO直接羰基化制备DMF工艺，开发了一种高效、稳定的多相催化体系， 其中二甲胺的单程转化率大于60%，DMF 选择性>99%。该方法同样适用于伯胺、仲胺以及二胺 等多类种胺的高效转化，高收率获得相应的甲酰胺类化合物。另外，该方法可拓展至来源更为广泛 的原料：甲醇与氨气反应后的混合气体（主要组成为甲胺、二甲胺与三甲胺），直接通过羰基化与 转酰胺化反应实现 DMF 的高效合成。该项目具有自主知识产权 , 成果在国内领先，达到了国际先 进水平。 本项目中DMF 采用稳定的多相催化体系，旨在解决现有工艺路线中能耗高、固废多的问题， 整条工艺路线简单，投资少，生产的产品纯度高，具有较强的经济价值与工业应用前景。

丙烯和甲醛制备1,3-丁二醇

随着全球甲醇产能、产量、消费量的增长，尤其是甲醇制烯烃等技术的开发成功并实现工业应 用，拓宽了甲醇的应用领域。其中大连化学物理研究所开发的DMTO技术已转向工业化技术阶段， 为下游路线提供非石油路线的丙烯、乙烯资源。以大宗化学品小分子原料出发，制备高附加值、多 官能团化的化学品，是实现资源的高效利用的有效途径之一。 1,3-丁二醇是重要的化工原料，可以应用在树脂、化工、食品、医药等行业，由于1，3-丁二醇 具有抗菌作用，被用作乳制品、肉制品的抗菌剂，此外，在化妆品中主要用作保湿剂，用于各种化妆 品、药膏和牙膏的生产。一般制备方法以乙醛为原料，在碱溶液中经自身缩合作用生成3- 羟基丁 醛，然后加氢而成1,3-丁二醇。该过程路线较长，总收率低。 本技术以甲醇的下游产品丙烯和甲醛水溶液（福尔马林）为原料，采用耐水固体Lewis酸的催 化体系，实现1,3-丁二醇的制备，甲醛单程转化率大于70%，1，3-丁二醇选择性大于85%。该项 目具有原始创新性，并拥有自主知识产权。 本技术依托成熟的DMTO过程以及甲醇的“铁钼”氧化过程，以来源广泛的甲醇为上游原料， 具有潜在的工业应用前景。

N-烃基吡咯烷酮连续生产技术

N-烃基吡咯烷酮是重要的精细化学品，广泛应用于石油化工、农业化工、医药以及电子材料 等领域。γ- 丁内酯法是 N- 烃基吡咯烷酮的主流合成路线之一，γ- 丁内酯和烃基胺在无催化剂的条 件下可直接缩合脱水生成N-烃基吡咯烷酮，符合绿色化学的理念。然而，工业上N- 烃基吡咯烷酮 实际生产工艺面临着反应条件苛刻（压力>10 MPa，温度>350 ℃）、反应耗时长（>2 h）、产物收率 低（<90%）、过程安全性差等问题。因此，新型的N- 烃基吡咯烷酮合成工艺亟待开发。为解决工业 合成N-烃基吡咯烷酮所面临的问题，该技术采用热质传递效率高、操作可控性强、安全性能好的 微反应器技术改进N-烃基吡咯烷酮的合成工艺，已实现N- 烃基吡咯烷酮过程连续高效生产，反 应操作温度、压力以及反应时间大幅降低，目标产物收率和过程安全性获得显著改善。以N-甲基 吡咯烷酮和N-乙基吡咯烷酮合成为例，在优化的工艺条件下，该技术可以将反应温度和压力降至 300 ℃以及5.2 MPa 以下，反应时间缩短至30 min以内，同时获得超过94 %的目标产物收率。