技术成果

面向工业用氢的液体有机物储氢技术示范

在全球能源向清洁化、低碳化转型的进程中，氢能作为未来国家能源体系的重要组成部 分，成为战略性新兴产业的关键发展方向。山东作为工业和能源大省，炼化、焦化、氯碱等 行业副产氢资源丰富，具备发展氢能产业的先天优势。然而，在工业用氢领域，却面临着一 系列严峻挑战。例如，氢能在生产和消纳环节存在规模、强度、时间、空间、成本、政策等 多方面的错配问题。大量氯碱工业副产氢运输困难，只能小规模、近距离、多频次地向加氢 站供氢，导致成本高昂；部分可再生能源装机产生的绿氢因难以储运而被放空，造成资源浪 费。这些问题严重阻碍了氢能在工业领域的广泛应用和发展。 本项目以液体有机物储氢技术为核心开展示范，主要创新点是：一是突破传统思维，构 建工业用氢新场景，规避加氢站应用限制；二是安全可靠，储运安全且工艺绿色低碳；三是 产业链兼容性强，甲苯原料充足、供应链成熟；四是成本低，避免多项附加投资与政策成本； 五是探索创新，突破电催化加氢理论障碍。项目将开发1万吨/年甲基环己烷储氢装置（配套 100 Nm3/h MCH脱氢备用装置）工艺包，与四川新蓝、山东海泽等合作，建立德阳、莒县 储氢装备生产线，并推动MCH技术在日照绿氢链高端化学产业园源网荷储一体化项目中应 用。

生物航煤的非硫催化新工艺

当前，生物航煤的商业化生产主要采用以非食用油脂为原料的HEFA（酯和脂肪酸加氢） 路线，过程中以金属硫化物作为加氢脱氧催化剂；但是，因为催化剂中的硫易流失，需要在 原料中添加含硫化合物，以维持催化剂活性，导致成本增加、设备腐蚀、产品污染等问题。 此外，当前商业化催化工艺中，反应氢压普遍≥5MPa，氢耗高达500立方/吨，实际运行空速 <1 h-1，生产成本高，经济效益有待提升。 新型非硫催化工艺可在350℃、氢压3MPa条件下，实现各类油脂及衍生物向长链烷烃的 高效转化；该工艺氢耗<350立方/吨，放热少，运行空速可提升至2 h-1以上，可长周期稳定 运行；生物柴油产线的产品收率>80%，生物航煤产线的产品收率>70%。相比于传统催化工 艺，该工艺氢耗低，生产效率高，工艺流程简单，条件温和，生产成本大幅下降，适用于当 前主流油脂加氢设备和石化炼油厂的加氢装置。

新型木质纤维绿碳缓冲材料

具有高孔隙率、低密度、轻质的多孔材料在包装、建筑、医疗卫生、化工、汽车、航天、 军工等领域具有广泛的应用前景。根据Global market Insights（GMI）调研报告，至2025年， 软质泡沫塑料市值将超过650亿美元。但石油基泡沫塑料存在原料不可再生，生产能耗高、 碳排放高，产品不可生物降解等问题，造成了严重的白色污染，已成为全人类可持续生存和 发展的痛点。 因此，我国于2008年发布了限塑令，并于2020年升级为禁塑令。欧盟的环境保护产品认 证（CEP）与美国的《洁净竞争法案》已竖起环境保护税壁垒，对进入欧美市场的非绿色产 品征收高额关税；2023年11月15日，中美两国发表关于加强合作应对气候危机的阳光之乡声 明，决心终结塑料污染。而且，苹果、索尼等众多头部企业已开始使用100%可生物降解包 装材料，约三分之一欧洲最大的上市公司已承诺到2050年实现净零碳排放。这一趋势是可持 续包装材料需求不断增长的关键驱动因素之一，因为企业在其产品中使用优秀的可持续包装 有助于实现碳中和。所以，利用可再生、可生物降解的天然木质纤维资源制备多孔材料已成 为近年来的研究热点。 中国科学院青岛生物能源与过程研究所建立了具有自主知识产权的生物质预处理协同增 强、模仿植物细胞壁多孔和天然交联结构、材料功能化等一系列新技术，开发出系列木质纤 维绿碳缓冲材料新产品。这是一种新型木质纤维绿碳环保材料，原材料（纸浆、秸秆、废纸、 蔗渣、竹粉等）可再生，常温常压物理发泡，过程清洁、能耗低，产品可实现功能性定制化 加工。该材料有望替代石化基泡沫塑料用于绿色包装、绿色建材、车用吸音等领域，其推广 应

沼气高效提纯精制生物天然气项目

沼气是一种优质的清洁能源，可通过多种生物质发酵获得。我国有着储量巨大的生物质 资源，包括农业、工业和城市固体废弃物，及其他相关产业的副产品等。沼气利用的途径有 多种，比如直接利用燃烧供热、热电联产或者提纯净化后作为车载燃气、家庭供热、化工原 料等天然气使用。沼气经过提纯净化制备的生物天然气，可以完全替代石化天然气，根据现 有技术水平和经济可行性，我国能转化当量生物天然气 1200亿立方米，可以大幅降低我国 对石化天然气依赖程度。 沼气高效提纯精制生物天然气是沼气提纯净化制备高品质生物天然气、大幅提升甲烷利 用品质的技术。目前沼气脱碳的主要工艺包括有机胺吸收法、压力水洗法、膜分离方法、变 压吸附法、物理吸收法、深冷分离法等。而本项目开发的沼气加压水洗技术集成了水洗脱碳 过程中闪蒸技术的合理有效利用技术、吸收塔解吸塔内部核心部件的开发、同步回收二氧化 碳技术、沼气工程的能量集成系统设计和自动化控制系统设计等多个方面进行优化设计和开 发。本项目开发的沼气加压水洗技术结合撬装设备的设计理念，可在各种处理规模的沼气工 程中加以应用推广。

分离纯化新技术

技术简介及特点 醇醚（烷基）糖苷是新一代的绿色表面活性剂，易于生物降解，降解产物为 CO 和 HO，对人体和环境安全，可广泛应用于衣用洗涤剂、功能性液体洗涤剂、 2 2 化妆品和个人护理用品、消毒洗剂、工业助剂、工业清洗、农药乳剂等领域。醇 醚（烷基）糖苷是“十一五”国家科技支撑计划的最新科技成果之一，也是“十 二五”国家产业化推广项目之一。目前，醇醚（烷基）糖苷的分离纯化是通过降 膜式薄膜蒸发器在高温（180 ℃）、高真空（2mmHg）下除去未反应的脂肪醇聚氧 乙烯醚/脂肪醇。该分离工艺存在能耗特高、产品易焦化（影响产品价格）、后处 理程序复杂（HO 脱色）、产品为10%－50%的水溶液，无法得到固含量高的产品。 2 2 本项目自主开发了固含量高（固含量>98%）的醇醚（烷基）糖苷新技术。该技术 具有以下特点：1.新工艺常温常压操作，条件温和；2.新工艺能耗低（与传统工 艺相比，能耗降低－50%）；3.产品不需要脱色，固含量>98%；4.产品是固体，易 于运输，运输成本低。 专利及进展情况 已申请 5项发明专利，其中授权 1项。在安阳建立了3000 吨/年固态醇醚糖 苷清洁工业生产装置，实现了稳定运行，在国内外首次获得纯度大于 98%粉末状 醇醚糖苷固体新产品。2016 年通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成 果鉴定会，鉴定委员会一致认为，高纯度粉末状醇醚糖苷新产品和新工艺属国内 外首创，关键技术指标达到国际领先水平。 产业化前景分析 2016年全球表面活性剂产销量2060万吨，市场销售额达到354亿美元，年均 增长率约5.8%。预计2019年，全球表面活性剂市场总量将

工业测距与防撞雷达系统

采用毫米波探测技术，用于测量长量程各种固体、液体、塑料以及各种石化产品的料位。雷达技术是物位测量领域中一种重要的先进技术，具有非接触、低维护、不挂料、抗粘附、高性能、高精度、高可靠性、使用寿命长等优点，与TDR(导波雷达)、电容、重锤等接触式仪表相比较，具有不可比拟的明显优势。·中心频率：24GHz·距离探测精度：0.1m（距离＞10m，误差1.5%）·最大探测距离：100m·系统供电：9～36V·温度范围：-30～75℃·通信接口：RS485或RS-232串行数据接口，波特率为9600～115200bps可调；支持多用接口协议，并可根据用户需求定制 平台建设单位： 中国科学院科技创新发展局 中国科学院办公厅 国科控股 中国科学院科技战略咨询研究院 --> 中国科学院成都文献情报中心 蜀ICP备05003827号-12 京公网安备110402500047号 网站标识码bm48000006 版权：中国科学院 主办：中国科学院科技创新发展局 承办：中国科学院成都文献情报中心 找错--> 微信小程序 --> 中国科学院知识产权信息

催化湿式过氧化氢氧化技术处理工业废水

大连化物所从2005年就开始了CWPO技术的研究工作。 在CWPO技术中，非均相催化剂将活性组分负载于载体上，具有活性组分不易流失，催化剂易从水中分离、可循环使用的优势，并大大减少了对反应设备的腐蚀和副反应的发生。大连化物所针对不同性质的工业废水已研发多种高效催化剂，且具备100吨/年的催化剂生产能力。CWPO技术目前已在垃圾渗滤液、煤化工废水及印染废水等多行业废水处理领域中有着重要应用，该技术既可用于废水生化前的预处理，又可用于废水的深度处理。2011年，大连化物所成功完成了CWPO技术处理辽宁宏丰印染废水的中试放大实验，印染废水经CWPO处理后，COD去除率接近80%，色度去除率约90%，处理成本在2.3元/吨。2015年，大连广泰源环保科技有限公司采购大连化物所研发生产的CWPO催化剂60吨，用于处理垃圾渗滤液废水，处理后可达标排放。大连化物所将CWPO技术与广泰源环保科技有限公司的MVR技术进行集成。该组合处理工艺包括预处理系统-蒸发洗气系统-催化湿式过氧化氢氧化系统。蒸发洗气系统处理后出水温度在60-100度之间，出水COD值为80-200 mg/L，催化湿式过氧化氢氧化处理后废水COD值低于50 mg/L。2016年，大连化物所与中钢集团鞍山热能研究院有限公司合作，成功完成了CWPO技术处理煤化工废水的中试研究。2017年，中钢集团鞍山热能研究院有限公司采购大连化物所研发生产的CWPO催化剂100吨，用于煤化工废水处理的工业化放大。该项目进展顺利，近期将开车投入使用。 平台建设单位： 中国科学院科技创新发展局 中国科学院办公厅 国科控股 中国科学院科技战略咨询研究院

柴油超深度脱硫用层状多金属硫化物催化剂

柴油超深度脱硫的关键在于脱除烷基取代的多环芳香噻吩类含硫化合物，例如 4,6- 二甲基 二苯并噻吩及其衍生物，此类含硫化合物使用传统的负载型加氢脱硫催化剂较难脱除。层状多金 属硫化物催化剂是用于超低硫柴油生产的新型催化剂， 具有特殊的层状结构及复合金属活性相， 从而表现出超高的加氢脱硫活性：在相同的操作条件下，该催化剂的本征活性是传统加氢脱硫催 化剂的5倍以上。适用于常压柴油、催化柴油以及FCC柴油的超深度加氢脱硫过程，可用于硫含 量小于10 ppm 柴油产品的生产，能够满足国V以及未来国VI柴油标准的硫含量指标要求。该催 化剂具有自主知识产权，目前申请发明专利12件，已授权5件，其中4件获得PCT国际专利。该 催化剂在国内已成功应用于老装置的脱瓶颈，使装置在不需要任何改造的情况下，通过部分使用 层状多金属硫化物催化剂，即可处理难处理的原料，生产高质量的产品。2016年初在延长石油(集 团 ) 永坪炼油厂 20 万吨 / 年柴油加氢装置上进行了层状多金属硫化物催化剂的级配装填，完成 了工业试验运行验证。自开工以来装置运行平稳，脱硫性能优异：原料催化柴油 ( 芳烃含量大于 65wt%) 硫含量由1200ppm降至10ppm以下，精制柴油产品收率≥99.4%，十六烷值和多环芳 烃指标均优于国 V 柴油质量标准要求。2016 年 5 月层状多金属硫化物催化剂及柴油超深度脱硫 工业化应用成果在北京通过了中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定。专家鉴定委员会一致 认为：层状多金属硫化物催化剂拥有自主知识产权，属国际领先水平，其性能能够推动符合国 V 标准柴油的工业生产，适合我国柴油的超深度脱硫需求，推广应用前景广阔。

窄分布稀土顺丁橡胶产业化技术

稀土顺丁橡胶具有高度顺式规整性和完美线性结构，是高性能轮胎重要基础胶种。用于轮 胎的胎面和胎侧，提高轮胎耐屈挠性和耐磨性，降低滚动阻力，协助调控“ 魔三角”性能。正逐步 取代其他顺丁橡胶成为高等级子午线轮胎的主要原材料。 团队成功实现了高活性、高定向性、均 相稀土顺丁橡胶催化剂构筑，并发展了可控/活性聚合方法，聚合物收率达98%，顺式结构超过 99.1%。在“十三五”国家重点研发计划项目支持下，窄分布支化稀土顺丁橡胶在中国石油独山子 石化公司成功完成工业试验，实现3万吨/年生产示范。

润滑油基础油加氢异构脱蜡催化剂及成套技术

润滑油产业是与国计民生密切相关技术密集型支柱产业之一，我国为世界第二大润滑油消费 国，但由于大部分生产企业仍沿用传统工艺，技术落后，只能满足中低档油的市场需求，高档润滑 油发展受到制约。 润滑油基础油加氢异构脱蜡是高档润滑油基础油生产的最新技术。自1999 年起，大连化物所 瞄准国际炼油技术前沿，开展润滑油基础油加氢异构脱蜡技术及催化剂的开发研制。项目先后投 入科研经费三千多万元，历经小试开发、中试放大和工业试验，通过一系列创新集成及技术突破， 解决了若干工程和技术难题，研制成功三种新型分子筛，并实现5 立方米反应釜规模工业生产，分 别针对石蜡基和环烷基原料油开发出不同系列、具有自主知识产权的异构脱蜡专用催化剂及配套 工艺技术，满足多种原料生产各种黏度级别高档润滑油基础油的需求。 2008和2012年，项目开 发的两代催化剂分别在中国石油大庆炼化 20 万吨 / 年高压加氢装置上实现两次工业应用。催化 剂具有活性高、原料适用范围广、产品质量好、基础油收率高、副产品附加值高，特别是重质基础油 收率高等优点，其催化性能大幅超过国际同类催化剂。工业运行数据显示，与国际同类先进技术相 比，处理200SN原料油和处理650SN原料油时，Ⅲ类重质基础油收率均由大幅提升，应用效能显 著。除了产出预期的中、重制高档润滑油基础油产品外，还开发出了高标号食品级白油等一系列新 产品，填补国内空白。 该技术成果入选2009年中国石油集团十大科技进展，2012年中国产学研 创新成果奖，2014年辽宁省技术发明一等奖等。截止2013年底，该技术的成功应用已累计实现产 值超过50亿元，利润逾19 亿元，税收逾6亿元，为企业创造了巨大的经济效益。

甲醇制乙醇技术

乙醇是世界公认的绿色汽油添加剂，也是重要的基础化学品。长期以来，利用化石资源生产乙 醇一直是全世界努力的目标。基于我国以煤炭为主的能源结构，亟需开发具有自主知识产权的煤 基燃料乙醇成套技术。大连化物所提出以煤基合成气为原料，经二甲醚羰基化、加氢合成乙醇的工 艺路线。该路线采用非贵金属催化剂，可以直接生产无水乙醇，是一条独特的环境友好型新技术路 线。 2017年1 月，采用中国科学院大连化学物理研究所、具有我国自主知识产权技术的⸺陕西 延长集团10万吨/年合成气制乙醇工业示范项目打通全流程，生产出合格的无水乙醇，并实现平 稳运行，标志着全球首套煤经二甲醚羰基化制乙醇工业示范项目一次投产成功。截至目前，已成功 签订技术实施许可合同13 套，乙醇产能395万吨 /年。这是新型煤化工产业化技术应用的又一次 重大突破，使我国率先具有了设计和建设百万吨级煤基乙醇大型工业装置的能力，奠定了我国煤 制乙醇工业化的国际领先地位。这对保障我国能源安全和粮食安全、煤炭清洁化利用以及缓解大 气污染等具有重要的战略意义。

甲醇甲苯制取对二甲苯联产低碳烯烃技术

芳甲醇甲苯制 PX 联产低碳烯烃技术可在一个催化剂上实现甲醇甲苯高选择性制取 PX 的同 时，实现甲醇高选择性制取低碳烯烃，且PX/低碳烯烃的比例灵活可调。2017年，完成了专用催化 剂的吨级放大制备及千吨级循环流化床反应工艺放大试验，通过中国石油和化学工业联合会组织 的科技成果鉴定，达到国际领先水平。该技术可为聚酯的生产同时提供两种基本原料（PX和乙烯）， 有利于实现煤-甲醇& 甲苯-PX-聚酯全产业链。与传统的芳烃联合装置耦合，可实现增产对二甲 苯，有助于形成煤化工和石油化工技术互补、协调发展的新格局。

汽油固定床超深度催化吸附脱硫组合技术（YD-CADS工艺）

投资规模 为了提高空气质量，我国于2017年1 月1日在全国范围实行国V汽油质量标准，要求硫含 500 万 ~1000 万 量低于 10ppm。我国 FCC 汽油占汽油池组成的 70-80%，现有的 FCC 汽油脱硫技术在应对汽油 产品升级的过程时，都需要进一步提高对FCC汽油加氢处理的比例和深度，这将无疑带来汽油产 品辛烷值损失的增加。 汽油固定床超深度催化吸附脱硫组合技术 (YD-CADS 工艺 ) 是由选择性加氢脱二烯烃与催 化吸附超深度脱硫工艺串联组合而成，在世界上属首次采用，具有自主知识产权。该工艺以全馏分 FCC 汽油和氢气为原料，首先经过脱二烯烃反应器选择性脱除 FCC 汽油原料中的二烯烃至要求 值后，再进入超深度催化吸附脱硫反应器中，通过吸附剂选择性地吸附含硫化合物中的硫原子，在 辛烷值损失较小的情况下使汽油产品的硫含量降至10ppm以下。 YD-CADS 工艺用于全馏分催化裂化汽油超深度脱硫处理，生产满足国 V 汽油硫指标的清洁 汽油，特别适用于硫含量低于100ppm的FCC汽油的超深度脱硫，具有脱硫深度高、选择性好、辛 烷值损失低、吸附剂硫容量高、可多次再生、操作条件缓和、氢耗量低、操作费用低等优点，且生产 过程中不产生有害气体。该技术还可与其他技术灵活组合，与现有的选择加氢脱硫技术具有很好 的兼容性，其组合可用于处理硫含量更高的FCC汽油原料，即在现有选择加氢脱硫的装置后加一 套吸附脱硫装置，这样不仅可以满足国V汽油的生产，而且可以保证辛烷值损失最小化，避免现有 固定床选择加氢脱硫装置的大量闲置浪费。 YD-CADS 工艺于 2013 年在延长石油集团永坪炼油厂 120 万吨 / 年催化裂化装置上成功进 行了万吨级工业中试，通过了中国石油和化学工业联合会组织的连续运行考核和成果鉴定，并荣 获2013 年科技部第二届中国创新创业大赛团体第二名。2016年

1000 万 ~5000 万

1. 原料 苯和富乙烯气。 其中，富乙烯气：催化裂化(FCC)干气、催化裂解 (DCC、渣油裂解、 C4+烃类裂解等)干气、MTP副产乙烯气、聚乙烯装置尾气、甲苯甲醇烷基化联产低碳烯烃过程尾 气等，要求乙烯含量>10%。 2. 产品市场需求 乙苯，优级品。乙苯是生产苯乙苯，进而生产塑料、橡胶、树脂的重要原料，广 泛应用于汽车、家电、建材、包装、医药等行业。目前我国乙苯- 苯乙烯需求量~900 万吨/ 年，近 40%依赖进口。 3. 技术原理和特点 富乙烯气中的乙烯原料与苯在烷基化催化剂作用下生成乙苯，同时副产 少量多乙苯 ( 烷基化过程 )；副产的多乙苯与苯，在另一个反应器中在烷基转移催化剂上进一步 生成乙苯产品；上述两个反应器生成的产物经各分离塔分离得到高纯度乙苯产品 ( 达国家优级品 标准)。 4. 技术特点和应用 1) 原料适应性强，催化剂耐H2S、COx、H2O 等杂质，干气无须精制。 2) 实现能量综合利用，有效降低过程能耗。 3) 工艺简单，能耗低，投资省，原料成本比纯乙烯法低 15-20%。 4) 产品纯度高，远优于国家优等品标准。 5) 烷基转移催化剂寿命>6年，新一代烷基化催 化剂寿命>3年，均是国内外最优水平 目前已应用至中国石油、中国石化、中国化工集团和地方炼 企共计20 余家单位，总产能超过200万吨/年。 5. 科技奖励 催化干气制乙苯系列技术曾获得国家科技进步二等奖、国家技术发明二等奖、中 国专利优秀奖、中国产学研合作创新成果奖、首届辽宁省科技成果转化一等奖等十余项国家和省 部级科技奖励，获得了政府、行业、企业和合作单位的高度认可。

丙烷脱氢制丙烯催化剂

丙烯是最重要的基础石化原料之一，国内需求量高达3200万吨/年，在我国能源领域具有重 要地位。随着世界非常规天然资源开发获得突破，丙烷脱氢制丙烯（PDH）技术具有原料廉价易得、 投资少、能耗低、收率高等技术和市场优势。国内形成油制烯烃、煤制烯烃与丙烷脱氢制烯烃三方 并立局面。 大连化物所已成功完成具有自主知识产权PDH 催化剂的创制：针对负载Cr系催化剂， 取得了耐高温、抗烧结催化剂制备的关键技术突破，丙烷脱氢性能高于进口工业催化剂。已成功完 成百吨级催化剂的放大制备。 在未来5 年内将实现PDH催化剂的产业化及全面国产化：目前，国 内使用进口 Cr 系催化剂的 PDH 丙烯产能 310 万吨，产值约 250 亿。未来 5 年内仍有 ~300 万吨 的丙烷脱氢产能释放，催化剂的需求量高达~10万吨/3年。该催化剂的国产化有助于摆脱国外公 司对PDH催化剂生产和价格的高度垄断，彻底解决“卡脖子”问题。此外，催化剂的国产化也有 助于推动我国PDH 项目的可持续发展，并对国内丙烯格局带来新的变化，对全面提高我国新材料 产业的研发能力和水平，支撑新材料产业的整体发展具有重要意义。

液态太阳燃料合成示范项目

以太阳能、风能等可再生能源制取氢气，耦合二氧化碳加氢技术制备以甲醇为代表的液体燃 料和化学品的技术叫做太阳燃料，又称液态阳光，其本质是利用可再生能源将二氧化碳和水转化 为液体燃料。液态阳光一方面实现了二氧化碳减排，另一方面实现了可再生能源的存储，是把不稳 定的、间歇的太阳能存储在易存储和运输的液体燃料甲醇中，是衔接化石资源时代与以太阳能为 代表的新能源时代的重要枢纽。实现国家产业政策提出的清洁能源消纳利用提供了一条非常有价 值的新途径，也为我国实现碳中和目标提供了切实可行的技术方案。 本项目研发了二氧化碳直接 加氢高选择性制取液态太阳燃料甲醇的新技术。关键技术包括应用高效电催化剂电解水制氢技术 低能耗规模化制氢和应用一种双金属固溶体氧化物催化剂实现二氧化碳高选择性高稳定性加氢 合成液态太阳燃料甲醇，其中甲醇的选择性高达98.5%，甲醇在有机相中含量高达99.7%。该催化 剂反应连续运行1000 小时无失活现象，还具有极好的耐烧结稳定性和一定的抗硫能力，显示出了 良好的工业应用前景。2018 年，大连化物所与兰州新区石化产业投资有限公司、华陆工程科技有 限责任公司合作开展了千吨级液态太阳燃料 - 二氧化碳加氢制甲醇示范项目，该项目于 2020 年 10 月完成，在国际上首次打通了太阳能到液体燃料甲醇合成的全工艺流程。液态阳光燃料合成集 成创新了液体燃料甲醇合成的全工艺装置，具有完全的知识产权，整体技术国际领先。

费托合成蜡加氢异构制III+类润滑油基础油技术

我国是世界第一大润滑油生产国和消费国，润滑油表观消费量达到一千万吨，市场达到千亿 元。其中，高档润滑油以 20%的市场占有量获取整个市场80％的利润，但国内80%的高档润滑 油品牌为国外品牌，每年有近 200 万吨的高档润滑油依赖进口。费托合成蜡由煤经合成气费托合 成制得，主要成分是长直链烷烃，经过加氢提质可以生产低粘度、高粘度指数、综合性能达到III+ 类标准的高档润滑油基础油。 本项目针对费托合成蜡的组成特点，开发出新型一维孔道分子筛材 料、高性能深度加氢异构催化剂以及加氢异构 -补充精制级配工艺，形成了具有自主知识产权的费 托合成蜡加氢异构生产 III+ 类润滑油基础油成套技术。目前已完成专用催化剂的工业放大生产， 并以不同来源的费托合成蜡为原料，完成了加氢异构百吨级中试、千吨级示范试验，生产出高品质 润滑油基础油产品。其中，2cSt基础油粘度指数达到112，倾点-60℃；4cSt 基础油粘度指数可达 140，倾点-46℃；6cSt、8cSt和10cSt基础油粘度指数可达155，倾点低于-30℃。4~10cSt 基础 油达到III+类润滑油基础油标准，可作为超高粘度指数润滑油基础油，应用于各类发动机油、齿轮 油、液压油、压缩机油、润滑脂等。此外，还副产无芳烃溶剂油、钻井液、高端白油等高附加值产品。 本技术可优化煤化工产品利用路线，为我国煤化工企业每年近 1000 万吨煤基费托合成油向 高附加值产业链升级提供重要技术解决方案，采用本技术生产的系列高档润滑油基础油产品有望 填补我国高档润滑油市场缺口，实现我国高档润滑油产品自足自给。

新一代甲醇制烯烃（DMTO）专用催化剂

甲醇制取低碳烯烃技术是实现以煤或/和天然气为原料生产乙烯、丙烯等基 础化学品的非石油路线，而其技术基础和核心是催化剂，催化剂的性质和性能直 接决定该工艺技术的发展方向。大连化物所从上世纪八十年代初开始，持续开展 了由甲醇或二甲醚制取低碳烯烃催化剂的研究工作，发展出性能优异的甲醇制烯 烃（DMTO）专用催化剂，并实现了千吨级规模的工业化生产。基于 DMTO 专用催 化剂（D803-C-II 型），大连化物所于 2005 年成功完成了万吨级 DMTO 工业性试 验，世界首套 180万吨/年DMTO装置于2010年顺利开车。DMTO催化剂的优良性 能随后在多套百万吨级DMTO装置上也得以验证。 为进一步提升 DMTO 过程的经济竞争力，推动我国煤化工事业的发展，大连 化物所通过持续的技术创新，于 2018 年推出新一代 DMTO 专用催化剂 （DNL12C-VII-02型）。新一代DMTO专用催化剂具有高活性和高烯烃收率的特征。 通过专利技术实施许可，5000吨/年规模的催化剂生产厂已经建设完成，并生产 出了合格的催化剂产品。新一代DMTO专用催化剂于2019年投放市场，目前已在 多套百万吨级DMTO装置上成功应用，并显示出明显降低的甲醇单耗。新一代DMTO 专用催化剂的应用每年可为百万吨级DMTO用户企业增收上亿元。  合作方式 技术服务  投资规模 1000万～5000万 辽宁省大连市中山路457号 116023 Tel: 0411-84379025 http://www.dicp.ac.cn

催化干气制乙苯成套技术

1. 原料 苯和富乙烯气。其中，富乙烯气：催化裂化(FCC)干气、催化裂解 (DCC、渣油裂解、C +烃类裂解等)干气、MTP 副产乙烯气、聚乙烯装置 4 尾气、甲苯甲醇烷基化联产低碳烯烃过程尾气等，要求乙烯含量> 10 %。 2. 产品市场需求 乙苯，优级品。乙苯是生产苯乙苯，进而生产塑料、橡胶、树脂的重 要原料，广泛应用于汽车、家电、建材、包装、医药等行业。目前我国乙 苯-苯乙烯需求量～900万吨/年，近40 %依赖进口。 3. 技术原理和特点 富乙烯气中的乙烯原料与苯在烷基化催化剂作用下生成乙苯，同时副 产少量多乙苯(烷基化过程)；副产的多乙苯与苯，在另一个反应器中在烷 基转移催化剂上进一步生成乙苯产品；上述两个反应器生成的产物经各分 离塔分离得到高纯度乙苯产品(达国家优级品标准)。 4. 技术特点和应用 （1）原料适应性强，催化剂耐H S、CO 、H O 等杂质，干气无须精制； 2 x 2 （2） 实现能量综合利用，有效降低过程能耗； （3）工艺简单，能耗低，投资省，原料成本比纯乙烯法低15～20 %； （4） 产品纯度高，远优于国家优等品标准； （5） 烷基转移催化剂寿命> 6 年，新一代烷基化催化剂寿命> 3 年，均是 国内外最优水平 目前已应用至中国石油、中国石化、中国化工集团和地方炼企共计20 余家单位，总产能超过200万吨/年。 5. 科技奖励 催化干气制乙苯系列技术曾获得国家科技进步二等奖、国家技术发明 二等奖、中国专利优秀奖、中国产学研合作创新成果奖、首届辽宁省科技 成果转化一等奖等十余项国家和省部级科技奖励，获得了政府、行业、企 辽宁省大连市中山路457号 116023 Tel: 0411-84379025 http://www.dicp.ac.cn 业和合作单位的高度认可。

常温催化吸附精脱硫技术

石油化工和煤化工等工业中尾气和原料气中存在的硫化氢(H S)、羰基硫 2 (COS)、硫醇和 SO 等含硫化合物不仅会腐蚀金属管道及设备，造成环境污染， 2 还会导致部分催化工艺过程中催化剂的中毒，严重影响其催化剂的性能和寿命。 常温催化吸附精脱硫技术基于高脱硫活性的催化脱硫吸附剂，采用固定床吸 附脱硫技术，在常温常压条件下对轻质化工原料、液化气、天燃气、煤制气以及 含硫尾气废气进行深度吸附脱硫处理，能够将其中的 H S、COS、硫醇和SO 等 2 2 含硫化合物脱除至1 ppm以下。该技术具有操作简单、投资及操作费用低、吸附 剂硫容高等优势。 目前常温催化吸附精脱硫技术已完成小试工艺包的研发，现阶段主要寻求合 作单位进行中试放大以及工业化实验方面的研究。  合作方式 合作开发  投资规模 500万～1000万 辽宁省大连市中山路457号 116023 Tel: 0411-84379025 http://www.dicp.ac.cn

环氧氯丙烷清洁制备技术

环氧氯丙烷（Epichlorohydrin，缩写ECH），别名表氯醇，是大宗有机氯产品，其原料来源于石 化工业生产的丙烯和盐化工业生产的氯。环氧氯丙烷是生产环氧树脂的主要原材料，随着环氧树 脂及其相关产品的不断发展，国内环氧氯丙烷的需求量愈来愈大。对于氯碱企业来讲，环氧氯丙烷 是 PVC 之外的最大的耗氯产品，同时目前的新工艺使用的双氧水又可以用掉氯碱副产的氯，因此 环氧氯丙烷是氯碱行业的一个首选下游产品。（以5 万吨环氧氯丙烷为例，一年需要消耗氯气 6 万 吨，氢气 2～107 立方。） 本项目由双氧水直接氧化氯丙烯制环氧氯丙烷。2007 年5月 31日辽宁 省科技厅通过该方法的小试技术鉴定，该项目具有原始创新性，具有自主知识产权，成果在国内领 先，达到了国际先进水平。该项目获得 2010 年大连市科技进步一等奖。该项目工业示范装置2018 年通过石化联合会组织的成果鉴定，基于本项目技术编制的 5 万吨规模的工艺包 2022 年通过了 石化联合会组织的评审。该项目目前已完成1万吨工业示范，可以进行技术许可。

长直链烷烃脱氢催化剂技术

长直链烷基苯是洗涤活性剂、表面活性剂、导热油、润滑油等工业中最基本的一种有机原 料，其烷基苯磺酸盐具有去污力强，泡沫力和泡沫稳定性好，生物可降解等优点，是优良的洗 涤剂和泡沫剂。其中，C14~C16 的重烷基苯磺酸盐是重要的驱油用表面活性剂。随着人们生活 水平的不断提高，以及三元复合驱采油技术的不断进步和推广，国内对烷基苯及其磺酸盐的需 求量保持快速增长。 目前，国内外烷基苯生产主要采用长直链烷烃（轻蜡：C10~C13 和重蜡： C16~C20）脱氢和烷基化两步法技术，其中，长直链烷烃脱氢催化剂是烷基苯生产的关键技术。 本课题组长期开展长直链烷烃脱氢催化剂的开发研究，与南京烷基苯厂和抚顺石化合作先后开 发出 NDC-2、DF-2、DF-3、DF-6 和 FD-11 等系列长链烷烃脱氢催化剂，实现工业化应用，催 化剂性能优于国外同类催化剂。目前，课题组具备长链烷烃脱氢的载体、催化剂工业化生产的 成套技术。

乙醇和氨反应生产乙基胺催化剂及技术

乙基胺是氨分子的氢原子被乙基取代而生成的衍生物，主要包括一乙胺、二乙胺、三乙胺等， 是一种重要的精细化工中间体，可与多种化合物反应形成衍生物，广泛应用于医药、农药、化工助 剂和军工等行业。先期乙胺工业所用原料均是生物乙醇，随着煤化工的迅速发展和煤基乙醇的大 量生产，以煤基乙醇为原料制备乙基胺可拓展乙胺原料来源，延长产业链，实现煤基化学品的低成 本高效生产。 大连化物所已成功开发出了低温活性高、稳定性好、耐杂质能力强的新型乙醇胺化生产乙基 胺催化剂和与之相匹配的反应工艺，产品比例根据市场需求灵活可调，已完成编制3万吨/年乙 基胺的工艺包。经过放大实验验证，该催化剂和工艺用于煤基乙醇和生物乙醇制乙胺，乙醇转化率 和乙基胺的选择性优于现有工业催化剂。

高效金刚烷制备工艺路线开发

金刚烷 (adamantane)，是一种高度对称的笼状烃，学名为三环［3,3,1,13.7］癸烷，分子式 C10H16。由于其基本碳素骨架是由三个环己烷构成的具有椅式构像特征的环状四面体，类似于金刚 石的一个晶格单元，因而被称为金刚烷。金刚烷具有独特结构和性质，是一种合成精细化工产品的 极佳原料。在医药、表面活性剂、照相感光材料、特种润滑剂、功能高分子、催化剂等领域具有广泛 用途。 金刚烷最初是从石油馏分中分离出来的，来源十分困难。目前工业上采用的主要是金刚烷直 接合成法，该法以石油加工副产的双环戊二烯为原料，先氢化然后再用无水三氯化铝催化异构化 合成金刚烷，这种方法虽然异构化转化率高，工艺过程简单，原料来源丰富，但存在焦油生成量大， 产率低；催化剂用量大、寿命短，难以再生使用；AlCl3 催化剂腐蚀性强，产生大量固体废渣，污染 环境等缺点。 本项目对现有金刚烷的制备工艺进行了改进研究，降低了焦油的生成量，金刚烷的 收率大幅提升。本项目研发高效金刚烷制备工艺路线，具有过程简单，成本低，反应条件温和，收率 高，三废少，绿色环保等特点。

毛细管液相色谱-气相色谱联用仪（LC-GC)

所研制的全二维填充毛细管液相色谱—毛细管气相色谱联用仪（μ-LC-GC）主要包括三个部 分：液相色谱：采用填充毛细管液相色谱（μ-LC），用作样品族分离；接口：采用独特的设计，可 将 μ-LC 分析后的样品各族组分连续在线切割、储存并无损失地转入 GC 分析；（高温）毛细管气 相色谱：用于各族组分的详细分析。仪器采用直接柱内进样技术，FID 检测，灵敏度高，定量准确， 重复性好。该仪器分析时间短（全部分析只需 4 小时），定量结果与 ASTM 方法一致（RDS< 5%），但 能得到比 ASTM 方法更多的信息，能够满足石化企业中对各种油品质量监控及深度开发加工的要 求。具有稳定可靠，具有经济、耐用、使用方便等特点。可用于航煤、柴油、变压器油、润滑油、渣油等 复杂石油化工产品的族组分详细分析和每个族的的详细分析。

焦炉烟气低温SCR法脱硝技术

项目简介及应用领域 针对焦炉烟气特点，开发了整体涂层式低温高效脱硝催化剂用于焦炉烟气 脱硝。本催化剂为一种涂层式蜂窝陶瓷状宽温 SCR 脱硝催化剂，具有低温活性好、处理能力大、抗毒能力强等特点。根据不同的烟气条件，如温度、灰含量、压力、组成等特点，有针对性对孔节距、活性组成、催化剂排布方式等进行优化 设计，能够满足多种应用场合，如焦化烟气、玻璃窑炉烟气、陶瓷窑炉烟气以及 硝酸尾气等脱硝要求。该催化剂具有以下突出特点：1.低温脱硝活性高， 200～250 ℃之间可达到 90%以上脱硝率；2.温度窗口宽，在 180～450 ℃之间起作用；3.对催化剂进行工程设计使得催化剂具有良好的低温抗硫中毒能力，230 ℃时可在 SO2 为 300 mg/m3 的烟气中长时间工作；4.脱除精度高，可保证出口尾气中 NOx 浓度小于 20 mg/m3；5.操作空速大，处理能力强，反应空速在 10000～20000 hr-1，是传统催化剂的4～5 倍。可大大缩小反应器体积，减少占地面积，特别适用于空间紧张，对占地面积有严格要求的焦炉改造项目。2015 年中国科学院大连化学物理研究所与江苏爱尔沃特环保设备工程有限 公司、江苏沂州煤焦化有限公司三方联合，采用该技术为江苏沂州煤焦化有限公 司 3#焦炉进行烟气脱硝治理，建设了脱硝工业示范装置。该装置于 2015 年 11 月 17 日开车成功后，一直稳定运行，反应器出口氮氧化物浓度小于 100 mg/m3， 满足焦化行业最严格的排放标准。在 3#焦炉脱硝装置成功运行的基础上，江苏 沂州煤焦化有限公司继续采用我所技术为其剩余 3 座焦炉进行脱硝改造。我所根

分子筛膜渗透汽化（蒸汽渗透）脱水技术

项目简介及应用领域 分子筛膜渗透汽化（蒸汽渗透）脱水技术是一种新型的膜分离技术，被誉为 21 世纪最有前途的分离技术。它是基于分子筛分和吸附选择进行分离的，具有一次分离度高、操作简单、无污染、低能耗的特点。分子筛膜作为一种新型的无机分离膜，可以在苛刻的条件（较高温度和有机溶剂）下使用，且具有高通量、高稳定性等优点，因此其在渗透汽化，特别是蒸汽渗透领域，具有良好的应用前景，分子筛膜脱水技术已成为目前国内外有机溶剂脱水方面的首选分离技术。 中科院大连化学物理研究所是国内最早开展分子筛膜渗透汽化（蒸汽渗透） 脱水技术研究的单位，也是最早实现分子筛膜脱水技术工业化的单位，已经完成 了包括乙醇、异丙醇、丙酮、碳酸酯、乙酸乙酯、NMP、DMSO 等多种溶剂脱水项目数十项，涉及的领域有煤化工、精细化工、生物制药、电子半导体等行业。我所的杨维慎研究员带领的分子筛膜研究团队获得了 2015 年国家自然科学二等奖，这也是国内分子筛膜领域获得的国家最高奖。我所还 组织编写了国家行业标准《管式 A 型（NaA）分子筛透水膜》 HG/T5504-2019，对分子筛膜技术水准进行了约束，有效提高了行业准入门槛，树立了行业领导者的形象。合作方式 技术服务投资规模 100 万～500 万 平台建设单位： 中国科学院科技创新发展局 中国科学院办公厅 国科控股 中国科学院科技战略咨询研究院 --> 中国科学院成都文献情报中心 蜀ICP备05003827号-12 京公网安备110402500047号 网站标识码bm48000006 版权：中国科学院 主办：中国科学院科技创新发展局 承办：中国科学院成都文献情报中心

硫化氢分解制取氢气和硫磺的电化学技术

项目简介及应用领域 石油化工和煤化工等工业尾气和原料气中存在的剧毒气体硫化氢不仅会腐蚀金属管道及设备，造成环境污染，还会导致部分催化工艺过程中催化剂的中毒， 严重影响其催化剂的性能和寿命。工业上硫化氢处理主要为 Claus 工艺，将硫化氢高温生成水和硫磺。尽管获取了硫磺，但其中氢元素被浪费。另外，Claus 工艺需要配备尾气装置才能达到国家排放要求。 本项目开发了一种常温常压下的电化学工艺，可以将硫化氢完全分解，生成高纯度氢气和 α 型硫磺。产生相同量的氢气耗能仅为碱性电解水 43 %，硫化氢吸收 99 %以上，转化率 80 %以上，符合环境排放标准。该项目具备自主知识产权，已发表论文 5 篇，申请专利 6 项，两项已授权。目前硫化氢分解制取氢气和硫磺的电化学技术已完成小试工艺包的研发，现阶段主要寻求合作单位进行中试放大以及工业化实验方面的研究。合作方式 合作开发投资规模 100 万～500 万 平台建设单位： 中国科学院科技创新发展局 中国科学院办公厅 国科控股 中国科学院科技战略咨询研究院 --> 中国科学院成都文献情报中心 蜀ICP备05003827号-12 京公网安备110402500047号 网站标识码bm48000006 版权：中国科学院 主办：中国科学院科技创新发展局 承办：中国科学院成都文献情报中心 找错--> 微信小程序 --> 中国科学院知识产权信息

生物质催化转化制乙二醇

项目简介及应用领域 乙二醇、丙二醇是重要的大宗能源化学品，主要用于 PET 等聚酯合成（涤纶纤维、饮料瓶）和化学中间体等。2020 年全世界乙二醇的消费量大约为 3000 万吨，市场需求量十分巨大。我国乙二醇的消费量占世界总量的一半以上。目前乙二醇主要由石油乙烯或煤化工技术生产，而化石资源的不可再生性和二氧化碳排放问题为经济可持续性发展带来严重挑战。利用可再生的生物质资源制备乙二醇等大宗化学品日益受到国际产业界的高度关注。 生物质催化制乙二醇技术（DLEG）是以纤维素或秸秆糖等生物质为原料，在水相条件下经过一步法催化加氢高收率获得乙二醇或 1,2-丙二醇产品。该技术为中国科学院大连化学物理研究所的国际首创科研成果，具有独立自主的知识产权，已经申请国内外专利 60 余件并获得中国、美国、加拿大、巴西、日本、韩国、欧洲多个国家获得授权。大连化物所的 DLEG 技术在世界上处于领先地位， 适用于多种生物质碳水化合物原料，且主产物可在乙二醇、1,2-丙二醇之间调变。技术的基本特征如下：（1）采用连续式反应工艺，以葡萄糖、木糖等秸秆糖为原料催化转化，可获得接近 80%的乙二醇和丙二醇收率。（2）通过催化剂调变，或者以菊芋等果糖基生物质为原料，可以获得 1,2-丙二醇主产物，二醇总收率~70%。（3）以农林业秸秆为原料，经预处理后得到纤维素，进一步在 240℃水热加氢条件下进行催化转化，可获得&gt;50%的乙二醇收率。对比于传统的石油化工及煤化工制乙二醇的技术路线，DLEG 技术可减少温室气体排放，降低化石能源依赖，对治理环境污染、缓解资源紧张发挥积极作用， 符合国家经济可持续发展和降低

VOCs催化脱除技术

项目简介及应用领域 挥发性有机气体（VOCs）是导致大气雾霾的重要诱因，VOCs 的排放涉及化工、喷涂、印刷、制药、塑料和橡胶加工等众多行业，其成分复杂，大体包括 三苯类（芳香烃、多环芳香烃等）、含氧类 VOCs（醇类、酮类、酚类、醛类和酯类等）、烃类（如烷烃、烯烃）、含杂原子 VOCs（如卤代烃等）以及低碳烷烃类（如乙烷、丙烷等）。鉴于 VOCs 对环境和对人体健康的危害，其排放控制引起了各国政府的高度重视。美国、欧盟、日本等相继出台了一系列 VOCs 排放标准及减排计划。我国在十三五规划纲要中，明确提出将 VOCs 排放纳入总量控制范畴。VOCs 的排放控制技术主要可分为物理回收和化学降解两大类技术，而化学降解法中的催化氧化技术，具有适用处理废气浓度范围广、能彻底将 VOCs 转化为 CO2 和 H2O，无二次污染问题，并且可处理易燃易爆气体，是 VOCs 净化 的最有效方法。大连化物所在科技部重点研发项目、自然科学基金项目、中科院STS 项目等资助下，针对典型的四类 VOCs 气源特点，进行了 VOCs 氧化催化剂 及工艺技术的开发。开发出针对含氧类 VOCs、芳香类、低碳烷烃类以及含杂原子类等系列 VOCs 净化催化剂。开发的广谱性燃烧催化剂，已成功应用于涂装、印染、石化等 5 个工业项目。开发的耐卤素燃烧催化剂也已应用于对苯二甲酸尾气催化净化工业项目中。此外，开发的丙烯酸尾气、丙烯腈尾气净化催化剂已完成工业侧线试验， 正在进行工业推广应用。目前，在耐硫燃烧催化剂方面也取得较大进展，有望近期完成工业侧线试验。同时，还开发出蓄热催化净化工艺（RCO）、吸附-浓缩-催化净化