技术成果

不饱和醛/酮加氢制备不饱和醇工艺

不饱和醇是生产药物、香料、染料、化妆品等精细化工产品的重要原料。当前工业生产 主要采用NaBH 介导的不饱和醛/酮直接还原工艺，虽能获得较好的产物收率，但存在催化 4 剂成本高及后续分离纯化困难等问题。以H 为氢源的催化加氢体系虽展现出优异的反应动 2 力学特性，却普遍存在选择性差的问题。相较而言，基于低级醇氢转移的催化体系因其优异 的选择性和简化的产物分离流程而备受关注，然而其缓慢的反应动力学特性导致生产效率低， 这一技术瓶颈严重阻碍了该工艺的工业化进程。因此，开发高效转移加氢催化体系以提升反 应效率成为该领域亟待突破的关键科学问题。 本工艺以不饱和醛/酮为底物，采用经济易得的低级醇作为氢供体，在自主研发的高效 多相催化剂作用下，实现选择性转移加氢反应。该过程中，催化剂具有很高的稳定性（>10 次）和选择性（>98%）。另外，通过将转移加氢过程与直接加氢技术进行耦合，成功构建 了协同催化体系，在保持超高选择性的同时，显著提升了反应效率，使产率提高达20倍以上。 这种耦合工艺为不饱和醇的绿色高效合成，提供了具有工业化前景的技术路线。可以极大提 高不饱和醇的生产能力，且选择性始终>98%。

高安全性高镍三元梯度正极材料制备与应用技术

正极材料是锂离子电池的瓶颈，占电池总成本30%以上，而高镍化是提升三元正极材料比容量的核 心方案。然而，正极材料高镍化后存在安全性能差、循环寿命短及表面碱性高等问题，尤其是安全性问 题，限制了其进一步的规模化工业应用。制备高安全性的高镍三元材料梯度材料，是现阶段除单晶外另 一条有望一次性解决上述三种问题且切实可行的技术路线。 高镍梯度三元正极材料是指从二次颗粒核心到表面，镍元素含量逐渐减少（从Ni →Ni ）而钴和 0.93 0.33 锰元素含量逐渐增多的一种材料设计，该方案既可以利用表面含量较高的锰元素稳定材料结构、提高其 安全性能，又可以充分发挥核心高镍材料的高比容优势和循环性能，还可以降低材料表面的碱性，实现 “一石三鸟”的目的。在前驱体制备过程中引入低成本有益金属（铝、镁等元素）梯度掺杂，可进一步提 高材料的电化学性能。

卤素资源化学项目

我国是全球最大的氯气生产和消费国，氯气使用会副产大量氯化氢（HCl），国内企业 普遍采用“湿法”处理HCl，即用水吸收HCl变成废盐酸再碱中和处理后进行排放。“湿法”处 理费用高，资源浪费严重，对环境危害极大。废盐酸处理已成为制约氯化工、氟化工、新能 源等行业发展的共性难题，开发废盐酸制Cl2清洁技术具有重要的战略意义和经济价值。

有机氯副产物催化分解技术

氯化工生产过程经常伴随过氯代副产物，比如氯丙烯制备过程副产的各种过氯代产物 （俗称：D,D-混剂），这些物质不但化学性质稳定，且伴随刺激性气味，附加值低，处理 难度高，污染环境并存在安全隐患。采用焚化工艺设备投入大，运行费用高，并伴随废酸产 生。采用催化分解技术可以实现有机氯废弃物的高效分解，设备体积小、效率高，运行费用 低，可以有效克服现有焚化技术存在的问题，实现有机氯副产物的清洁处理。

面向能源和化工检测质谱仪器开发项目

质谱分析方法是国际公认的分析标准中不可或缺的重要组成部分。四极杆和离子阱质谱 技术可以选择性地传递特定质荷比的离子，实现离子的分离和检测，可以在不同的工作模式 下运行，如单杆质谱、多杆质谱、串联四极杆质谱等，以适应不同的分析需求，可以广泛应 用于催化反应，工业合成等领域。目前此类四极杆质谱大多数产品为外国公司垄断，自主开 发针对不同应用场景所需的国产四极杆质谱仪器具有广阔的市场应用前景。我们根据国内外 质谱仪开发的研究基础，开发了具有自主知识产权的离子源和四极杆质量分析器。并且由于 四极杆具有高灵敏度，可以检测样品中的微量物质，达到毫克到纳克的范围内，是痕量、多 元素分析的最佳技术，广泛应用于地球科学、环境科学、生命科学、材料科学、半导体工业 以及公安侦探等领域。

工业废水废盐资源化技术

近年来高速发展的新能源行业锂离子电池正极材料生产过程中产生大大量废水，前驱 体氨法磷酸铁生产过程中会产生大量的高氨氮、高磷、高盐废水，它一方面是一种高污染废 水，另一方面它含有大量的氮、磷元素。传统的方法是解决污染问题，从早期的加石灰除磷， 加镁盐形成较难销售的磷酸铵镁，到加石灰蒸氨部分回收有用资源。 本项目针对新能源电池正负极材料加工场景下高盐废水零排放和资源化的需求，开发磷 酸铁废水资源化工艺包，创新“预处理+多级反渗透+高效电渗析浓缩+多效与MVR蒸发结 晶工艺，研制核心设备，最大限度实现资源化。能有效回收高纯水、产水100%回用，电导 率小于10uS/cm，实现废水100%资源化；预处理污泥与杂盐都用于复合肥生产，实现完全 的资源化，产出氯化铵达到GB/T2946-2018优等品，纯度达99.5%，实现完全的资源化。

生物航煤的非硫催化新工艺

当前，生物航煤的商业化生产主要采用以非食用油脂为原料的HEFA（酯和脂肪酸加氢） 路线，过程中以金属硫化物作为加氢脱氧催化剂；但是，因为催化剂中的硫易流失，需要在 原料中添加含硫化合物，以维持催化剂活性，导致成本增加、设备腐蚀、产品污染等问题。 此外，当前商业化催化工艺中，反应氢压普遍≥5MPa，氢耗高达500立方/吨，实际运行空速 <1 h-1，生产成本高，经济效益有待提升。 新型非硫催化工艺可在350℃、氢压3MPa条件下，实现各类油脂及衍生物向长链烷烃的 高效转化；该工艺氢耗<350立方/吨，放热少，运行空速可提升至2 h-1以上，可长周期稳定 运行；生物柴油产线的产品收率>80%，生物航煤产线的产品收率>70%。相比于传统催化工 艺，该工艺氢耗低，生产效率高，工艺流程简单，条件温和，生产成本大幅下降，适用于当 前主流油脂加氢设备和石化炼油厂的加氢装置。

高光学纯乳酸生物合成技术

乳酸作为一种重要的平台化合物，在食品、高分子材料、医药、化工等领域都有非常广 泛的应用。而乳酸生产效率低、产品光学纯度不高成为目前限制乳酸应用的主要瓶颈。本项 目通过微生物菌种改造和发酵工艺优化，可实现高光学纯的D-乳酸和L-乳酸高效发酵生产， 降低成本，提高效率，为乳酸的产业化应用奠定了坚实的技术基础。

3-羟基丙酸生物合成技术

平台化合物3-羟基丙酸（3HP）可由微生物直接合成，能够用于生产多种具有重要工业 用途的化学品，如丙烯酸、甲基丙烯酸、丙二醇、丙烯酰胺等，以上几种产品每年的总市场 份额超过100亿美元。由于可以直接连接生物基化学品新产业与现有化工体系，3HP被美国 能源部列为最具开发潜力的12种生物基化学品之一。另外，3HP还可作为合成新型可生物降 解塑料的单体，在目前“白色污染”日益加重的情况下也具有广阔的应用前景。本项目针对 3HP生物合成中存在的生产成本高、原料不可持续、转化效率低、材料性能调控和分离困难 等瓶颈问题，利用合成生物学、代谢工程等技术在大肠杆菌中建立了高效低成本的3HP生物 合成技术。

微生物发酵生产 3,4-二羟基丁酸项目

3,4-二羟基丁酸（ 3,4-dihydroxybutyric acid），分子式C H O ，相对分子质量120.1，能 4 8 4 与水互溶，是一种具有多种用途的平台化合物，其重要的衍生物是3-羟基-γ-丁内酯。3-羟 基-γ-丁内酯广泛应用于制药和化工行业。在药物生产方面， 3-羟基-γ-丁内酯可用于抗生素 利奈唑胺、降胆固醇药物立普妥、降脂药物依替米贝和HIV抑制剂的合成。可以用于聚合物 和营养添加剂肉毒碱的生产。3,4-二羟基丁酸被美国能源部门评为优先开发利用的30种重要 化学品之一。3,4-二羟基丁酸的化学合成方法受原料来源、产品得率、污染排放等因素制约， 其生物合成的产量和产量较低等问题阻碍了其在工业中应用。针对以上情况，本项目从代谢 途径改造与关键工艺优化入手，利用生物信息学、酶学、代谢工程等技术，获得了具高产 3,4-二羟基丁酸的大肠杆菌工程菌株。3,4-二羟基丁酸在5L发酵罐产量达到25g/L，为目前报 道微生物合成3,4-二羟基丁酸的最高产量。

葡萄糖酸杆菌高产 1,3-二羟基丙酮项目

1,3-二羟基丙酮 (1,3-Dihydroxyacetone，DHA)作为天然酮糖，其具有生物可降解性，是 一种重要的化工医药中间体，可食用且对人体和环境无毒害，广泛应用于化工、医药、食品 等领域。1,3-二羟基丙酮具有保湿、防晒、防紫外线辐射、染发等功能，是一种化妆品常用 成分。1,3-二羟基丙酮还具有促进大脑发育、预防心脏病等特点。目前，1,3-二羟基丙酮市 场的规模呈现稳定增长的趋势。但1,3-二羟基丙酮的发酵产量和产率，及甘油转化率无法同 时达到一个较高的水平，或者菌株无法耐受高浓度的甘油。因此获得能够耐受高浓度甘油， 并可高浓度和高产率发酵生产1,3-二羟基丙酮的菌株和技术具有重要意义。本项目筛选和改 造获得了耐受高甘油浓度，高浓度和高产率发酵生产1,3-二羟基丙酮的菌种，解决了发酵产 率低、甘油耐受浓度低的问题。通过发酵控制优化，实现了1,3-二羟基丙酮的高效合成，在 实验室5L发酵罐和中试5吨发酵罐进行了发酵研究。

酶表面展示生产 L(+)-酒石酸项目

酒石酸是重要的化工和食品添加剂原料，L(+)型酒石酸是合成化学品和药物时重要的手 性合成子和手性选择剂。传统上L(+)-酒石酸是葡萄酒产业的副产品，受到自然资源和季节 的影响。通过微生物的顺式环氧琥珀酸水解酶（CESH）可以制备高对映体纯度的手性酒石 酸，在上世纪90年代就已经实现了产业化。虽然CESH是最早得到应用的工业酶之一（可追 溯到上世纪70年代），但CESH本身稳定性较低，目前产业应用上仍然多使用诺卡氏菌或红 球菌等在胞内天然产生CESH的微生物进行酒石酸生产，其催化效率受到细菌细胞膜通透性 的影响，故而催化效率并不理想。本项目采用表面展示顺式环氧琥珀酸水解酶的重组大肠杆 菌生产L(+)-酒石酸，不但克服解决了天然产CESH细菌或重组大肠杆菌的胞内CESH通透性 较低的问题，也不存在纯化的重组酶稳定性不足且制备成本高的问题。

微生物合成法尼烯技术

法尼烯（Farnesene, C H ）是一种无环倍半萜烯，在能源化工、医药和保健品等领域 15 24 有重要的应用前景。在能源化工方面，法尼烯衍生物的能量密度远高于3号航空煤油，可作 为燃油助剂显著提高其性能，有效延长航程、增加载弹量，具有重要的军事意义和战略意义。 在医药生产中，法尼烯可以作为生产维生素E侧链（异植物醇）的中间体，可实现维生素E （VE）生产工艺的创新性变革（侧链异植物醇合成由11步缩短至3步）。此外，β-法尼烯是 主要的蚜虫报警外激素，可以用于新型农药的创制。法尼烯的化学合成方法受原料来源、产 品得率、污染排放等因素制约已被生物合成全面取代。目前该产品被美国合成生物学先驱 J.D.Keasling主导的Amyris公司垄断，其以酿酒酵母为宿主连续式发酵产率达到8.67g/L/d， 但发酵周期长达360小时，且对我国实行技术封锁。而我国在法尼烯生物合成领域尚属空白， 产品完全依赖进口，严重制约了相关产业的发展，亟待突破。

新型木质纤维绿碳缓冲材料

具有高孔隙率、低密度、轻质的多孔材料在包装、建筑、医疗卫生、化工、汽车、航天、 军工等领域具有广泛的应用前景。根据Global market Insights（GMI）调研报告，至2025年， 软质泡沫塑料市值将超过650亿美元。但石油基泡沫塑料存在原料不可再生，生产能耗高、 碳排放高，产品不可生物降解等问题，造成了严重的白色污染，已成为全人类可持续生存和 发展的痛点。 因此，我国于2008年发布了限塑令，并于2020年升级为禁塑令。欧盟的环境保护产品认 证（CEP）与美国的《洁净竞争法案》已竖起环境保护税壁垒，对进入欧美市场的非绿色产 品征收高额关税；2023年11月15日，中美两国发表关于加强合作应对气候危机的阳光之乡声 明，决心终结塑料污染。而且，苹果、索尼等众多头部企业已开始使用100%可生物降解包 装材料，约三分之一欧洲最大的上市公司已承诺到2050年实现净零碳排放。这一趋势是可持 续包装材料需求不断增长的关键驱动因素之一，因为企业在其产品中使用优秀的可持续包装 有助于实现碳中和。所以，利用可再生、可生物降解的天然木质纤维资源制备多孔材料已成 为近年来的研究热点。 中国科学院青岛生物能源与过程研究所建立了具有自主知识产权的生物质预处理协同增 强、模仿植物细胞壁多孔和天然交联结构、材料功能化等一系列新技术，开发出系列木质纤 维绿碳缓冲材料新产品。这是一种新型木质纤维绿碳环保材料，原材料（纸浆、秸秆、废纸、 蔗渣、竹粉等）可再生，常温常压物理发泡，过程清洁、能耗低，产品可实现功能性定制化 加工。该材料有望替代石化基泡沫塑料用于绿色包装、绿色建材、车用吸音等领域，其推广 应

生物质化学链气化生产合成气和绿氢技术

针对新型生物质化学链气化工艺过程的关键技术问题，本项目研制兼具载氧、载热和焦 油催化裂解/重整的多功能复合型氧载体，开发双流化床生物质气化系统，实现系统能量集 成优化，解决目前生物质气化技术燃气热值低和焦油含量高的难点问题，以较低成本制取高 热值低焦油燃气/合成气；还可利用免空分生物质定向气化制取高纯氢气技术，在制氢的同 时将产物进行零能耗原位分离，实现可持续、高效生产绿氢。

沼气高效提纯精制生物天然气项目

沼气是一种优质的清洁能源，可通过多种生物质发酵获得。我国有着储量巨大的生物质 资源，包括农业、工业和城市固体废弃物，及其他相关产业的副产品等。沼气利用的途径有 多种，比如直接利用燃烧供热、热电联产或者提纯净化后作为车载燃气、家庭供热、化工原 料等天然气使用。沼气经过提纯净化制备的生物天然气，可以完全替代石化天然气，根据现 有技术水平和经济可行性，我国能转化当量生物天然气 1200亿立方米，可以大幅降低我国 对石化天然气依赖程度。 沼气高效提纯精制生物天然气是沼气提纯净化制备高品质生物天然气、大幅提升甲烷利 用品质的技术。目前沼气脱碳的主要工艺包括有机胺吸收法、压力水洗法、膜分离方法、变 压吸附法、物理吸收法、深冷分离法等。而本项目开发的沼气加压水洗技术集成了水洗脱碳 过程中闪蒸技术的合理有效利用技术、吸收塔解吸塔内部核心部件的开发、同步回收二氧化 碳技术、沼气工程的能量集成系统设计和自动化控制系统设计等多个方面进行优化设计和开 发。本项目开发的沼气加压水洗技术结合撬装设备的设计理念，可在各种处理规模的沼气工 程中加以应用推广。

绿色功能复合涂层材料与应用技术

将低VOCs树脂合成、功能颗粒制备技术与节能减排需求结合，在VOCs源头替代方面取得进展，可为企业直接VOCs减排90%以上。

挥发性有机物（VOCs）流化床吸附浓缩技术

技术简介及特点 中国科学院过程工程研究所开发的多层流化床吸附浓缩-催化氧化技术是处 理低浓度、大风量 VOCs 的有效手段。与传统的固定床吸附浓缩和转轮吸附浓缩 相比，流化床吸附浓缩技术可以实现连续操作、净化效率高，浓缩比可达 10-20 倍。流化床层温度均匀，无局部过热现象，安全可靠；流化床压降低、可显著降 低能耗；后续既可用于催化燃烧，也可进行溶剂回收。同时，研究团队研制了适 用于流化床的高耐磨性能球形吸附剂，性能指标优于国内外同类产品。 专利及进展情况 申请专利 2 项，其中获授权 1 项。2017 年 12 月全国 VOCS 监测与治理高峰 论坛上被中国环境科学学会评为优秀创新设备奖（共 7项）。 产业化前景分析 挥发性有机物（VOCs）是重要的大气环境污染物之一，也是形成细颗粒物 (PM2.5)和臭氧的重要前体物质。VOCs 治理目前是我国大气污染治理的重点和难 点。“十三五”期间 VOCs 治理市场将迎来爆发式增长，市场规模预计将超 2000 亿元。在集装箱制造、印刷、家具喷涂、电子制造、化工制药等行业生产过程中 会有大量的 VOCs排放，采用流化床先吸附浓缩再催化燃烧或溶剂回收技术，具 有环境友好、节能减排和显著的社会经济效益，推广应用前景良好。 转化方式 技术转让 许可使用 2万m3/h的流化床吸附浓缩-催化燃烧装置适用于流化床的高耐磨性能球形吸附剂 双流化床气化技术

高纯无水氯化铝制备新技术

技术简介及特点 本项目以流化床为反应器，拜耳法氢氧化铝为原料，基于热力学计算，以及 反应过程的机理分析，设计开发了低温分解-低温氯化制备高纯无水氯化铝的短 流程技术。采用氢氧化铝的低温分解技术，获得高比表面和高活性的氧化铝，通 过引入气质碳源强化了反应介质间的传递和反应过程，突破了反应过程动力学， 高活性的氧化铝在低温可被快速氯化。通过工艺条件的优化，获得高纯无水氯化 铝的工艺参数条件，高纯无水氯化铝的纯度可达到 4N 以上。本技术具有反应条 件温和，生产效率高，清洁环保等特点。 专利及进展情况 申请了 2项国内专利。目前，已完成实验室小试实验工作，获取了关键技术 参数。 产业化前景分析 无水氯化铝作为重要的化工产品，目前主要应用于有机化工合成领域，国内 需求量超过 30万吨/年，同时作为最具发展潜质的大规模储能电池—铝离子电池 电解液的主要活性组分，随着可再生能源技术和储能产业的发展，高纯无水氯化 铝将具有更为广阔的市场空间。相对于现有的铝锭法，新技术以廉价的氢氧化铝 为原料，短流程高效清洁地生产高纯无水氯化铝产品，生产成本下降 35%以上， 且可实现单套 10万吨级规模化生产，将具有良好的市场竞争优势和发展应用前 景。 转化方式 技术转让 许可使用 挥发性有机物（VOCs）流化床吸附浓缩技术

离子液体法烟气脱硫及硫资源化利用新技术

技术简介及特点 烟气中 SO 排放（酸雨，PM2.5）对生态环境和人体健康带来严重影响，同 时造成硫资源的严重浪费，据统计，排放1 吨SO 造成直接经济损失 2万元。目 前运行的烟气脱硫技术主要是湿法脱硫，但该方法腐蚀严重，副产物难处理，SO 不能回收利用。本团队开发了离子液体法烟气脱硫及硫资源化利用新技术，该技 术具有以下特点：1.能耗低，工艺简单，该离子液体价格便宜，且可以循环利用； 2.捕集率> 99%，符合目前 SO 排放标准；3.可回收高度的 SO ，纯度> 98%，进 2 2 一步制备硫酸等，实现硫的资源化利用，降低脱硫成本。 专利及进展情况 已申请 5项发明专利，其中授权 3项。与国电合作在贵州福泉电厂建立了处 理量 300Nm3/小时及 10000Nm3/小时的烟气脱硫装置，脱硫率>99%。2017 年通过 了中国环境科学学会的科技成果鉴定，关键技术指标达到“国际领先水平”。 产业化前景分析 该技术脱除烟气中 SO ，可回收宝贵的硫资源，可作为生产硫酸、液体二氧 化硫等优良原料。该技术实现了烟气脱硫装置的高效化、资源化，符合国家循环 经济的发展目标，对保护社会环境和人类的健康有重要意义。因此本技术特别适 合于以高硫煤为原料的焦炉烟气、烧结烟气以及电厂烟气，该技术是彻底解决高 硫地区烟气治理的必由之路，同时也将促进我国煤炭、电力、化工工业的良性发 展，产生积极的经济效益和社会效益，因此该技术在我国具有很好的推广应用价 值。 转化方式 技术转让 许可使用 阻燃型玻纤增强热塑性复合材料的可控制备技术

分离纯化新技术

技术简介及特点 醇醚（烷基）糖苷是新一代的绿色表面活性剂，易于生物降解，降解产物为 CO 和 HO，对人体和环境安全，可广泛应用于衣用洗涤剂、功能性液体洗涤剂、 2 2 化妆品和个人护理用品、消毒洗剂、工业助剂、工业清洗、农药乳剂等领域。醇 醚（烷基）糖苷是“十一五”国家科技支撑计划的最新科技成果之一，也是“十 二五”国家产业化推广项目之一。目前，醇醚（烷基）糖苷的分离纯化是通过降 膜式薄膜蒸发器在高温（180 ℃）、高真空（2mmHg）下除去未反应的脂肪醇聚氧 乙烯醚/脂肪醇。该分离工艺存在能耗特高、产品易焦化（影响产品价格）、后处 理程序复杂（HO 脱色）、产品为10%－50%的水溶液，无法得到固含量高的产品。 2 2 本项目自主开发了固含量高（固含量>98%）的醇醚（烷基）糖苷新技术。该技术 具有以下特点：1.新工艺常温常压操作，条件温和；2.新工艺能耗低（与传统工 艺相比，能耗降低－50%）；3.产品不需要脱色，固含量>98%；4.产品是固体，易 于运输，运输成本低。 专利及进展情况 已申请 5项发明专利，其中授权 1项。在安阳建立了3000 吨/年固态醇醚糖 苷清洁工业生产装置，实现了稳定运行，在国内外首次获得纯度大于 98%粉末状 醇醚糖苷固体新产品。2016 年通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成 果鉴定会，鉴定委员会一致认为，高纯度粉末状醇醚糖苷新产品和新工艺属国内 外首创，关键技术指标达到国际领先水平。 产业化前景分析 2016年全球表面活性剂产销量2060万吨，市场销售额达到354亿美元，年均 增长率约5.8%。预计2019年，全球表面活性剂市场总量将

高纯度转铁蛋白及其技术

技术简介及特点 本项目制备的转铁蛋白（Transferrin,Tf）主要用于动物细胞培养组分，并 可以开发为药物载体，特别是透过血脑屏障的药物。传统的低温乙醇工艺法由于 操作步骤较多、收率低和分离精度低，难以满足转铁蛋白的应用需求。本项目以 低温乙醇沉淀废弃组分 IV 为原料，建立了高纯度转铁蛋白的制备工艺。主要步 骤包括层析、超滤和冷冻干燥等。采用SDS-PAGE 电泳、MALDI-TOF-MS 质谱、高 效凝胶过滤色谱以及酶联免疫吸附法(ELISA)对转铁蛋白分析检测，纯度大于 99%，收率为 79%。我们将转铁蛋白纯化工艺进行放大，制备人转铁蛋白10 克， 纯度大于 99%（高于 sigma标准品纯度），转铁蛋白收率大于80%。该工艺具有操 作简单、重复性好和易于放大等特点，制备的转铁蛋白纯度高、安全性好，可作 为无血清培养基的关键组分，为无血清培养基的研制与开发提供保障。 产业化前景分析 转铁蛋白是无血清培养基的关键组分之一，对促进哺乳动物细胞的生长具有 重要意义。一般情况下无血清培养基中转铁蛋白必须至少有5μg/mL，胰岛素才 能起作用。随着哺乳动物细胞培养种类、规模和应用范围的不断扩大以及安全性 能要求的不断提高，无血清培养基的需求与日俱增，作为其关键组分的转铁蛋白 的需求量也逐年增加，市场前景十分广阔。此外，转铁蛋白在生物医药领域也有 重要应用，Tf 可以结合许多治疗或诊断相关的金属离子，并且这种结合物可以 被癌症细胞表面过度表达的 Tf受体（TfR）识别，由 Tf和 TfR介导的药物传递 系统在近年来受到了广泛关注，包括 Tf 作为载体传递金属药物、化疗药物、高

全膜法回收全氟辛酸

技术简介及特点 本项目针对含氟树脂生产排放的废水中含有低浓度的全氟辛酸铵盐而开发 的一种全膜法回收技术。全氟辛酸是电解含氟化合物或调聚四氟乙烯得到的，价 格十分昂贵，且全氟辛酸属于生物体内和环境中不降解化合物，其对健康和环境 的危害逐渐为众多研究所证实。若将含有低浓度的全氟辛酸铵生产废水直接排放， 不但污染环境，而且造成重大的经济损失，回收这些生产废水中的全氟辛酸，具 有十分重要的意义。我国目前采用的回收方法，大多都存在回收效率低、成本高、 造成二次污染等问题。与上述其它方法相比，全膜法回收全氟辛酸铵具有能耗低、 操作简单、易于放大、不需要任何辅助设备、不产生二次污染等优点。全膜法废 水中的全氟辛酸铵的回收率在 98%以上，经过处理后的废水中含氟化物浓度低于 10mg/L，满足国家相关排放标准，具有通用性，有很高的经济和环保效益。 专利及进展情况 申请中国发明专利 3项，其中获授权 3项。在国内主要含氟聚合物生产企业 建成多套工业化装置。 产业化前景分析 根据美国环境保护署(EPA)要求，在 2010 年美国要削减 95％的全氟辛酸使 用量，到2015 年美国要全面禁用。在我国，全氟辛酸主要作为乳化剂被大量用 于生产含氟聚合物。在国外全面禁止使用全氟辛酸铵后，我国将成为世界上最大 的全氟辛酸铵制造和使用国，目前我国水体中的全氟辛酸污染程度已相当严重， 环保形势非常严峻。如果该技术能够被广泛推广，将会大大减少我国含氟表面活 性剂的排放。另外，使用全膜法回收技术还可产生可观的经济效益，如年产 3000 吨聚偏氟乙烯的工艺中如果采用全膜法回收全氟辛酸的技术，每年可以大约节省 1000

酶固定化技术及酶膜反应器开发

技术简介及特点 分批酶解的寡聚糖或多肽产品分子量范围较宽且难控制，同时产生大量副产 物，降低产品收率和纯度；商品化超滤膜孔径分布范围较宽，导致膜透过侧得到 的产品分子量分布较宽；另外酶无法重复使用，增加生产成本。针对这些问题， 本项目拟通过选择合适的超滤膜将底物和酶截留，原位分离酶降解得到的目标产 品，实现连续化生产；通过物理吸附或化学交联等方法将酶固定在微球载体或超 滤膜表面，研发超滤膜表面改性、孔径分布调节和酶固定化技术，同时优化酶膜 反应器操作条件以强化界面传质，进一步提高酶催化效率、重复使用性和产品收 率；通过研制旋转膜、振动膜和动态膜等剪切力强化抗污染膜组件，构建含高浓 度分散相的酶膜反应器，提高底物浓度和酶催化效率，避免目标产物的截留和降 解。本技术可用于各类寡聚糖和多肽产品的酶法生产，可获得目标范围内均一分 子量的产品。 专利及进展情况 申请中国发明专利 3项，获国家自然科学基金委2 项基金和国家重点研发计 划 1项子课题资助，作为主要成果获 2017年第三届“闵恩泽能源化工奖-青年进 步奖”。 产业化前景分析 以生产小分子右旋糖酐为例，目前市面上小分子量右旋糖酐的销售价为 8-10 万元/吨，微分子量右旋糖酐的销售价为 10-13 万元/吨。由于现有的微分 子量右旋糖酐苛刻的生产工艺，使其生产成本过高，且环境压力过大，从而出现 供小于求的局面，甚至出现生产企业无处购买或价格过高而屈于求次的情况，从 而影响医药和兽药的产品质量。另外，目前国内外公认的质量较好的右旋糖酐铁 注射液的分子量范围为 3-6kDa，我国市场上并没有这个分子量范围的微分子右 旋糖酐产品。本项

煤基甲基丙烯酸甲酯（MMA）清洁工艺技术

技术简介及特点 甲基丙烯酸甲酯（MMA）是重要的聚合单体，主要用于生产有机玻璃，同时 在涂料、粘结剂、医用高分子等许多领域应用广泛，市场需求逐年快速增长。我 国 MMA自主生产长期采用传统丙酮氰醇法，原料毒性大、使用强酸、副产大量硫 酸氢铵。以合成气、乙烯、甲醛、甲醇等为原料的煤基MMA 工艺如果自主成功研 发，可有效弥补我国 MMA行业清洁生产技术严重不足的欠缺，其原料均可来自煤 化工，成本优势显著，而且过程清洁、副产为水、环境友好。煤基MMA 工艺包括 四步反应：乙烯氢甲酰化、丙醛和甲醛羟醛缩合、甲基丙烯醛氧化和甲基丙烯酸 酯化；可以得到三个中间产品：丙醛、甲基丙烯醛和甲基丙烯酸，以及优级品 MMA；在吨级模试反应装置上完成了关键技术验证；在千吨级中试装置上进行工 程技术验证；提供基础数据工艺包及各步反应催化剂。 专利及进展情况 已申请 12项中国发明专利，8 项授权。 产业化前景分析 实现 10万吨 MMA/年工业装置稳定运行，生产聚合级和光学级高质量产品， 替代国外进口产品，产值约20 亿，利税约 10亿，成为替代传统污染工艺的国家 绿色推广工艺，产生带动示范意义。 转化方式 技术转让 许可使用 生物可降解塑料制备新技术及工业示范

工业测距与防撞雷达系统

采用毫米波探测技术，用于测量长量程各种固体、液体、塑料以及各种石化产品的料位。雷达技术是物位测量领域中一种重要的先进技术，具有非接触、低维护、不挂料、抗粘附、高性能、高精度、高可靠性、使用寿命长等优点，与TDR(导波雷达)、电容、重锤等接触式仪表相比较，具有不可比拟的明显优势。·中心频率：24GHz·距离探测精度：0.1m（距离＞10m，误差1.5%）·最大探测距离：100m·系统供电：9～36V·温度范围：-30～75℃·通信接口：RS485或RS-232串行数据接口，波特率为9600～115200bps可调；支持多用接口协议，并可根据用户需求定制 平台建设单位： 中国科学院科技创新发展局 中国科学院办公厅 国科控股 中国科学院科技战略咨询研究院 --> 中国科学院成都文献情报中心 蜀ICP备05003827号-12 京公网安备110402500047号 网站标识码bm48000006 版权：中国科学院 主办：中国科学院科技创新发展局 承办：中国科学院成都文献情报中心 找错--> 微信小程序 --> 中国科学院知识产权信息

高盐工业废水生物强化/污泥调控综合处理技术

项目概况随着国内化工生产行业环保要求和压力越来越大，废水处理成为制约我国化工行业可持续健康发展的关键因素之一。化工废水具有成分复杂、色度高、难生化降解、COD含量高的特点。尤其是含有大量无机盐（硫酸盐为主）、氨氮和有机硫，不利于微生物的生存，处理难度比较大，目前尚未有成熟、经济、有效的处理手段。目前，我国化学原料及化学制品制造业废水排放量占我国工业废水排放量的27.1%，年排放近30亿吨。针对我国水污染控制和节能降耗的迫切需求，基于“资源化利用”的新思路，研发“废水回用、含盐废水处理、硫资源回收”的新技术、新工艺和集成系统，形成流程设计方案，建立含盐化工废水高效处理的技术体系和示范系统越发重要；从而提高我国含盐工业废水的治理水平，打破国外企业在高效厌氧技术和装置方面的垄断，提高企业经济效益。在以活性污泥处理为主的现有化工废水处理工艺中，高盐组分严重抑制活性菌群的细胞活性和繁殖、代谢效率，导致活性污泥出现了菌群结构不稳定、活性波动剧烈、耐受废水环境冲击能力弱以及处理周期长等劣势。这些短板严重限制了化工企业的经济效益，成为企业发展和节能环保的重要限制因素。市场前景目前我国化工企业种类繁多、产品多样，导致目前化工废水处理成本波动范围很大，吨处理成本从几元到几十元，而高盐化工废水处理成本平均在10-20元/吨，其中仍有30%污水无法达标。按照年处理量30亿吨及70%的处理达标率，如果每吨高盐废水处理成本降低1元，或提高处理效率10%，每年为行业创造经济效益将达20亿元以上。技术特点本项目技术特点包括以下几个部分：（可具体根据企业实际情况各自调整组合，或进行局部工艺改造以提高高盐工业废水

催化湿式过氧化氢氧化技术处理工业废水

大连化物所从2005年就开始了CWPO技术的研究工作。 在CWPO技术中，非均相催化剂将活性组分负载于载体上，具有活性组分不易流失，催化剂易从水中分离、可循环使用的优势，并大大减少了对反应设备的腐蚀和副反应的发生。大连化物所针对不同性质的工业废水已研发多种高效催化剂，且具备100吨/年的催化剂生产能力。CWPO技术目前已在垃圾渗滤液、煤化工废水及印染废水等多行业废水处理领域中有着重要应用，该技术既可用于废水生化前的预处理，又可用于废水的深度处理。2011年，大连化物所成功完成了CWPO技术处理辽宁宏丰印染废水的中试放大实验，印染废水经CWPO处理后，COD去除率接近80%，色度去除率约90%，处理成本在2.3元/吨。2015年，大连广泰源环保科技有限公司采购大连化物所研发生产的CWPO催化剂60吨，用于处理垃圾渗滤液废水，处理后可达标排放。大连化物所将CWPO技术与广泰源环保科技有限公司的MVR技术进行集成。该组合处理工艺包括预处理系统-蒸发洗气系统-催化湿式过氧化氢氧化系统。蒸发洗气系统处理后出水温度在60-100度之间，出水COD值为80-200 mg/L，催化湿式过氧化氢氧化处理后废水COD值低于50 mg/L。2016年，大连化物所与中钢集团鞍山热能研究院有限公司合作，成功完成了CWPO技术处理煤化工废水的中试研究。2017年，中钢集团鞍山热能研究院有限公司采购大连化物所研发生产的CWPO催化剂100吨，用于煤化工废水处理的工业化放大。该项目进展顺利，近期将开车投入使用。 平台建设单位： 中国科学院科技创新发展局 中国科学院办公厅 国科控股 中国科学院科技战略咨询研究院

柴油超深度脱硫用层状多金属硫化物催化剂

柴油超深度脱硫的关键在于脱除烷基取代的多环芳香噻吩类含硫化合物，例如 4,6- 二甲基 二苯并噻吩及其衍生物，此类含硫化合物使用传统的负载型加氢脱硫催化剂较难脱除。层状多金 属硫化物催化剂是用于超低硫柴油生产的新型催化剂， 具有特殊的层状结构及复合金属活性相， 从而表现出超高的加氢脱硫活性：在相同的操作条件下，该催化剂的本征活性是传统加氢脱硫催 化剂的5倍以上。适用于常压柴油、催化柴油以及FCC柴油的超深度加氢脱硫过程，可用于硫含 量小于10 ppm 柴油产品的生产，能够满足国V以及未来国VI柴油标准的硫含量指标要求。该催 化剂具有自主知识产权，目前申请发明专利12件，已授权5件，其中4件获得PCT国际专利。该 催化剂在国内已成功应用于老装置的脱瓶颈，使装置在不需要任何改造的情况下，通过部分使用 层状多金属硫化物催化剂，即可处理难处理的原料，生产高质量的产品。2016年初在延长石油(集 团 ) 永坪炼油厂 20 万吨 / 年柴油加氢装置上进行了层状多金属硫化物催化剂的级配装填，完成 了工业试验运行验证。自开工以来装置运行平稳，脱硫性能优异：原料催化柴油 ( 芳烃含量大于 65wt%) 硫含量由1200ppm降至10ppm以下，精制柴油产品收率≥99.4%，十六烷值和多环芳 烃指标均优于国 V 柴油质量标准要求。2016 年 5 月层状多金属硫化物催化剂及柴油超深度脱硫 工业化应用成果在北京通过了中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定。专家鉴定委员会一致 认为：层状多金属硫化物催化剂拥有自主知识产权，属国际领先水平，其性能能够推动符合国 V 标准柴油的工业生产，适合我国柴油的超深度脱硫需求，推广应用前景广阔。

高品质纳米粉体材料大规模制备技术

纳米技术是近年来迅速崛起和飞速发展的一门多学科交叉的新兴研究领域。纳米材料的品质 （如粒度、粒度分布和形貌等）在很大程度上取决于其制备技术。目前，工业上普遍采用液相反应法 生产纳米材料，涉及沉淀、洗涤、干燥、焙烧等多个单元操作，其中沉淀为瞬时反应过程，受微观混 合控制，是影响纳米材料粒径大小及粒度分布的关键步骤。由于传统釜式反应器内的微观混合效 果较差，造成局部物料浓度过高，存在粒径大、粒度分布宽等缺点。同时，生产工艺为间歇式操作模 式，易造成劳动强度大、不同批次产品重复性差等一系列问题。要解决这些问题，须从根本上强化 反应器内的传递过程，改变工艺操作模式。微化工技术具有传递性能好、过程连续、易于放大等优 点。在微反应器内采用直接沉淀法制备纳米材料，可使反应物料瞬间达到近分子水平混合，避免过 饱和度的非均匀性，使成核瞬间发生，抑制晶核的生长与团聚，有利于制备粒径小、分布窄的高品 质纳米材料。利用该技术已完成了ZnO、Co3O4、BaSO4、拟薄水铝石、复合氧化物等纳米粉体材料 及贵金属纳米粒子的制备，性能均大大优于现有商业化产品。